酱油生产技术(七)——低盐固态发酵法酱油生产技术(一)

低盐固态发酵法酱油生产技术是我国目前酱油生产的主流工艺技术 ,现阶段全国酱油总产量的 90 %是由这种速酿技术生产的。低盐固态发酵工艺是在固态无盐发酵工艺的基础上经过改进发展起来的 ,低盐固态发酵工艺目前有低盐固态发酵移池浸出法和低盐固态发酵原池浸出法二种类型。为了改善、提高低盐固态发酵酱油的质量 ,又演化产生了“低盐固态浇淋发酵浸出法” ,这种改进的工艺 ,不仅仅在原料的配比上增加了淀粉质原料的比例 ,而且也为乳酸菌、酵母菌参与后发酵创造了条件。目前我国酱油生产的速酿工艺———低盐固态发酵工艺 ,基本上是这三种…     

固态低盐发酵淋浇的优点

目前各地酿造厂酱醅发酵大多采用固态低盐发酵,它有三种不同的类型:一是固态低盐倒池升温发酵移位浸出法。二为固态低盐发酵原池浸出法。三是固态低盐发酵淋浇浸出法。各厂由于设备和条件的不同,发酵周期相差悬殊,最长在25～30天,也有15～20天,最短的才6～9天。我厂自1958年在酿制高档酱油中采用固态低盐发酵淋浇浸出法生产、后来又应用于一般酱油的发酵,至今已达二十余年,通过实践证明此种发酵工艺有不少优点,操作并不复杂,发酵设备除仍利用原有的发酵池(或缸)外,只需添置专用集油池(或缸)1只,水泵1台,以及竹     

创新为低盐固态发酵酱油工艺拓展了广阔的生存空间

该文阐述了固态发酵工艺的特征,低盐固态发酵工艺的延革,以及在低盐固态发酵工艺基础上创新的"先固后稀多菌种淋浇发酵原池浸出法"工艺的特点及其优势,从而论证了该工艺将在我国优质酱油生产中发挥重要的作用.     

先固后稀添加酵母、乳酸菌是提高酱油风味的捷径

本文阐述了先固后稀醇造工艺中添加酵母，乳酸菌，采用淋浇后熟发酵原池浸出法可以提高酱油风味；同时采用双菌种制曲提高酱油谷氨酸含量。严格低盐固态发酵工艺规程，保证前期发酵的酱醪质量。该工艺适用于现有低盐固态发酵设备的企业，为国内多数酿造厂生产优质酱油提供了一条合理化建议。     

原池浸出法与移醅浸出法的对比试验

原池发酵浸出法与移醅浸出法(以下简称原池法和移醅法)是目前国内酱油酿造生产中较为普遍的二种低盐固态发酵工艺,这二种发酵浸出工艺及其设备经过30多年(特别是近15年)的生产实践,反复对比证明,原池法具有提高氨基酸生成率、全氮利用率和出品率、并有利于提高酱油质量及风味、对原料适应性强等优点,在发酵后期还可以采用淋浇的工艺技术,以调节发酵温度     

自学《发酵调味品生产技术》(中册)刊授辅导(二)生产工艺及设备

一、学习第一章酱油中发酵、浸出、加热配制及防霉 (一) 学习第五节发酵本节发酵是酿造酱油的重点之一,因此十分重要。全节包括发酵方法的演变、固态低盐发酵法工艺流程、发酵设备、固态低盐发酵生产方法发酵的理论基础及固态低盐操     

2000吨酱油酿造车间的设计与生产（续四）

第五章 酱油的提取一、采用原池发酵浸出法提取酱油的特点 现在全国各酿造厂基本上都采用浸出法提取酱油,但本设计采用的是原池浸出法,即在发酵时及发酵后不需倒池移出酱醅,就可以在发酵池中浸出酱油。这一工艺具有许多优点,可归纳为下列各要点: 1、节约劳力及能源,改善酱醅保温条     

原池浸出法有利于提高氮利用率

现在酿造酱油的发酵工艺一般都采用固态发酵,固态发酵结束后都用浸出法抽取酱油。这个浸出法是我国酱油工业上极为重要的技术革命成果,在全国推广的二十余年中对发展酱油生产及节约基建投资作出了不少贡献。在原池发酵浸出法(以下简称原池法)的实践过程中,由于各种原因又产生了移酷浸出法(以下简称移酪法)。这两种浸出法在工艺原理上并无差别。但由于某些操作上的差异,使固态发酵的条件也产生了相应的差     

固态低盐发酵和原池浸出法

我国酱油酿造历史悠久,随着时代的变迁,其生产工艺已逐步演变成为现已广泛采用的固态低盐发酵法。低盐发酵法是我国科技工作者在无盐发酵法基础上试验成功的,经过20余年的实践证明,该工艺生产周期短,简便易行,酱油质量和全氮利用率均可达到较好水平。与低盐发酵相配套的原池浸出法,彻底改变了自古以来压榨中笨重的体力劳动的状况。在原池浸出法之后,又产生了移醅浸出法.这两种浸出法显然在工艺原理上是基本相似的,但是,由于操作上的差异,自然也带来生产效果上的差异,就酱油原料全氮利用率这项指标而     

多功能发酵酿造酱油的品质和特点(3)

6.2发酵过程中的微生物变化 传统和现代酿造酱油生产实践证明,在固态低盐厚层发酵原池浸出法的基础上,按不同发酵阶段添加沪酿3.042米曲霉、2.14蒙奇球拟酵母和1.08植质乳酸杆菌,以总发酵周期30 d内酿造出了滋味、香气、色泽均醇厚的生抽和佐餐酱油,产品风味超过国内天然晒露法酱油,可与日本万字牌同档次的酱油相媲美.     

酱油发酵工艺述评

对现行酱油生产的发酵工艺进行了比较与分析，认为固态低盐原池淋浇发酵浸出法是当前酱油生产的发展方向，并对其工艺优势进行了综合评述。     

专利名称：多目标间歇过程优化的酱油生产方法

本发明多目标问歇过程优化原酱油生产方法，涉及酱油调味品生产技术领域。以豆粕、麸皮、小麦为原料的原池发酵、原池浇淋法，原池发酵串池淋油法，低盐固态发酵移池淋油法。经灌装获酱油成品。其特征在于：研制了多功能池，3种方法用同一设备进行原料处理、同一设备加种曲制曲、用多功能池发酵与淋油，研究了淋油后的发酵工艺，用同一设备灭菌，     

酱油酿造设备中保温发酵池的改进

在低盐固态发酵取代无盐发酵后,适用于无盐发酵的水浴保温发酵池即转而为低盐固态发酵工艺服务,至今已经历了约30年。在此期间由于水浴发酵池的缺点不断暴露、因而出现了许多取代水浴保温池的酿造酱油发酵设备。我们在外省市协助改建、新建酱油酿造车间时,对现有各种发酵设备作了较     

牡丹籽酱油的制备及其抗氧化活性研究

分别采用高盐稀态发酵工艺和低盐固态发酵工艺制备牡丹籽酱油,并与采用相同发酵工艺制备的黄豆酱油进行对比,研究其感官特性、抗氧化活性物质含量及抗氧化活性。结果表明：发酵工艺相同的情况下,牡丹籽酱油具有比黄豆酱油更明显的甜味和更好的色泽;高盐稀态牡丹籽酱油和低盐固态牡丹籽酱油的总酚含量为571.73 mg GAE/100 mL和516.77 mg GAE/100 mL、总黄酮含量为87.78 mg RE/100 mL和76.05 mg RE/100 mL,均显著高于高盐稀态黄豆酱油和低盐固态黄豆酱油(P<0.05);高盐稀态牡丹籽酱油和低盐固态牡丹籽酱油的DPPH自由基清除率(75.57%和75.79%)、ABTS自由基清除率(180.25 mmol Trolox/mL和169.17 mmol Trolox/mL)和还原力(6 577.60μg AAE/mL和6 039.58μg AAE/mL)也均显著强于高盐稀态黄豆酱油和低盐固态黄豆酱油(P<0.05)。综上可知,牡丹籽酱油具有更优良的抗氧化活性。     

探索酱油发酵的新工艺

一、酱油发酵工艺的现状当前我国酱油发酵工艺主要有二种:一是传统工艺(老工艺);另一个是低盐固态发酵工艺(新工艺)。传统工艺酿制的酱油风味好,但发酵时间长,占地面积大,压榨困难。低盐固态发酵工艺虽能解决这些不足,但风味一般,不能满足消费者越来越高的要求。应用多菌种发酵工艺和稀酿工艺虽     

采用电瓶叉车输送熟料及成曲

济南酿造厂在酱油生产中一直采用的是低盐固态发酵移位浸淋工艺,熟料采用L32—20/0.5罗茨风机输送,成曲采用人工推车出曲。使用上述方法,电耗高、操作复杂、管道易堵塞、环境卫生易污染、工人劳动强度大。更为不利的是熟料水份加不上去(42—45%),直接影响制曲质量和原料全氮利用率。1990年9月份,我厂正式投产了一座年产万吨部一级酱油的新车间,采用了低盐固态原池浸淋工艺,在熟料及成曲输送     

文摘

对低盐固态发酵酱油风味的探讨程仲芳,白广联;(天津调味品研究所,天津光荣酱油厂)天津调味品,1981.4(1—18) 论述了现行的制曲工艺对酱油风味的影响及“低盐固态发酵”工艺存在的问题,建议重视对酱油香气成份的分析研究;不断研制出质高价廉、风味优良的酱油新品种:着手提高酱油风味的新的生产工艺的探索和实验,近期内应对低盐固态发酵工     

酱油生产技术(二) 酱油的分类及主要成分

1　酱油的分类1 1　按标准划分根据ＧＢ1 81 86— 2 0 0 0“酿造酱油”标准及ＳＢ1 0 336— 2 0 0 0“配制酱油”标准的规定 ,我国酱油产品 ,按生产工艺的不同 ,划分为“酿造酱油”及“配制酱油”两大类。1 1 1　酿造酱油标准规定 :酿造酱油 ,系指以大豆和 /或脱脂大豆小麦和 /或麸皮为原料 ,经微生物发酵制成的具有特殊色、香、味的液体调味料。“酿造酱油”再依据工艺条件的区别 ,细分为 :1 1 1 1　高盐发酵 (传统工艺 )包括 :高盐稀态发酵酱油 ;高盐固态发酵酱油 ;高盐固、稀发酵酱油。1 1 1 2　低盐发酵 (速酿工艺 )低盐固态发…     

酶法酿造酱油新工艺的探讨

试验采用混合料蒸煮后,冷却直接加入新型复合酶(主要含中性蛋白酶、淀粉酶、糖化酶和纤维素酶),免制曲工艺,混匀入池酶解发酵。新工艺与原低盐固态发酵相比,大大降低了酱油的生产成本和劳动强度。     

酱油无盐固态发酵工艺改造的途径

无盐固态发酵法是五十年代的生产酱油工艺。无盐固态发酵法制醪不用盐水,为了抑制乳酸菌产酸,发酵温度需提高到50℃以上,较高的达到60—70℃,发酵周期缩短到48小时,这种工艺只能使蛋白质和淀粉降解,没有或极少发酵过程,因此酱油色、香、味较差。所谓酱油,不过是蛋白质和淀粉的水解液,既无酱香,也无酯香。原料蛋白利用率只能达到50—60%,最低甚至不到40%,混合原料出品率仅4斤(三级油)左右。不但浪费了原料,而且产品质量较差,经济效益低。目前市以上厂家大都采用低盐固态发酵法,发酵用水浴水泥保温发酵池,这种水泥保温发酵池,由于发酵生产过程中有热胀冷缩情况,浇灌不好,易造成渗漏,而且不好弥补,影响生产,特别是老厂房改造,还需大量破坏地面,才能建水浴池和发酵池,不但多耗资金与物资,而且工期长。我们结合老厂房结构,采用了水浴钢板保温池和低盐固态发酵法,具体改造方案如下。