陕京管道外腐蚀直接评价(ECDA)实践

陕京管道是我国第一条长距离、大口径的高压天然气管道。依据国际规范,开展了陕京管道外腐蚀直接评价。阐述了外腐蚀直接评价的工作原理,介绍了外腐蚀直接评价的工作过程及其在陕京管道的应用,对外腐蚀直接评价工作的开展提出了看法和建议。     

密间隔电位测量(CIPS)中通断周期对埋地管道阴极保护系统的影响

研究了密间隔电位测量(CIPS)过程中恒电位仪电压/电流输出及埋地管道管/地电位随电流中断器通断周期的变化;系统阐述了在使用恒电位仪的阴极保护系统下断电周期的合理设置及通电周期对管/地间通/断电电位的影响。     

城市钢质燃气管道外腐蚀程度评价方法及应用

外腐蚀是地下钢质燃气管道发生泄漏事故的主要原因,探讨有效评价管道外腐蚀程度的方法对有效预测管道泄漏的可能性、主动预防管道泄漏事故以及制定合理的防护对策具有一定的工程实用价值。确定了土壤腐蚀性、防腐层性能、阴极保护状况、杂散电流和管道服役时间作为城市地下钢质燃气管道的外腐蚀程度评价指标,在此基础上建立了管道非开挖腐蚀程度定量评价的多级模糊评价方法。并以广州市地下某段燃气管道为例进行了实例分析,最后通过该评价管道的开挖检测实验分析了该方法评价结果的合理性。     

管道内、外腐蚀的直接评估在输气管道完整性评价中的联合应用

介绍了管道内、外腐蚀直接评估结合使用的技术优势、数据挖掘、评估流程,并以我国北方某条跨省长输管道作例,说明两种评估技术联合使用能够有效预判并发现管道内、外壁因腐蚀诱发的体积型缺陷.     

完备防护系统下的钢质管道外腐蚀控制探讨

通常认为钢质管道在有完备保护系统作用下，管道不会产生外壁腐蚀或李小霞两位专家对榕山一佛荫25．4Km的管线进行检测，对腐蚀作全面细致研究结果表明：管道建设时，涂层施工的质量较差；使用维护过程中失修；管线上明极保护系统长期故障使管道欠保护；执行了有严重缺陷知管线上监测到的保护电位距真实的极化电位的差距有多大。并针对上了控制腐蚀的方法，供管输企业参考，减少因腐蚀产生的巨大经济损失。     

埋地钢质管道腐蚀环境检测与评价方法探讨

分析了土壤腐蚀性的主要影响因素.介绍了埋地钢质管道周围土壤腐蚀环境的现场检测内容、检测方法与评价标准.指出影响土壤腐蚀性的因素众多,影响途径或作用机理非常复杂,评价土壤腐蚀性时需综合考虑各种影响因素.对国内外腐蚀环境的综合评价方法进行介绍,指出我国在土壤腐蚀性综合评价方面虽开展了大量的科研工作,取得了一些初步成果,但目前尚无一套成熟的方法.     

BP神经网络在管道内腐蚀直接评价中的应用

油气田在役管道特别是多相流管道的腐蚀受到的影响因素比较多,对其进行内腐蚀预测有一定的难度。目前国内外的一些研究人员已经将BP神经网络预测模型应用于正在服役的油气管道的内腐蚀速率预测方面。本文综述了国内外BP神经网络预测模型在内腐蚀速率预测方面的研究和进展,并对其发展方向进行了展望。     

天然气管道内腐蚀的原理及直接评价

内腐蚀是H2S,CO2等酸性气体和水汽对管道内壁造成的腐蚀,常见于天然气管道埋深,管径等条件发生改变处。目前对内腐蚀的防护主要通过管道内涂层和添加缓蚀剂实现。通过内腐蚀的直接评价技术(DG-ICDA)可有效对管道做出内腐蚀评价。近年来内腐蚀受到重视的程度提高,未来对内腐蚀的研究方向主要为新材料、新的输送工艺、气体质量等,同时继续完善内腐蚀的评价技术等相关理论。     

一种海底管道多相流内腐蚀直接评价的方法

提出了一种适用于海上油田海底管道多相流内腐蚀直接评价(ICDA)方法;基于海底管道基础数据、生产工况以及油气水检测数据,对介质流态的热力学、动力学和水力学影响因子进行分析,评估海管内腐蚀发生的位置及最大局部腐蚀速率;将南海多条海管的直接检测数据与ICDA结果进行对比。结果表明:ICDA评估方法能够准确地反映海管实际内腐蚀状况,为不能采用智能通球FML内检测的海管提供了一种有效的内腐蚀评估方法。     

基于灰色关联分析法的湿气管道内腐蚀直接评价方法的应用

为了掌握无法进行内检测的海底管道的内腐蚀情况,以南海某湿气管道为例,通过多相流软件模拟海底管道的实际流动状态,采用NORSOK模型计算海底管道的腐蚀速率,采用湿气管道内腐蚀直接评价方法(WG-ICDA)预测了管道腐蚀的高风险位置,并引入灰色关联分析法判断海底管道内腐蚀的主要影响因素。结果表明：该海底管道为轻度腐蚀,立管段、低洼区域管段及管道前110 km范围内的管段为腐蚀高风险位置;确定再评价时间间隔为8 a;多相流模拟与腐蚀挂片试验的结果基本一致,证明了WG-ICDA具有一定的可靠性;压力、CO₂分压、温度和液膜速率是海底管道内腐蚀的主要影响因素。     

基于内腐蚀直接评价的管道内腐蚀风险评估技术方法研究

针对数据管理基础差且短时间内无法得到改善的管道,本文提出了一种内腐蚀风险评估技术方法。其基于现行的内腐蚀直接评价方法,结合现场取样分析、腐蚀模拟试验、失效分析,从多个角度对管道内腐蚀风险给予评估,并通过实际案例进行具体分析。该方法一定程度上可以解决目前油气田面临的内腐蚀风险评估难题。     

超设计使用年限海底管线ICDA研究

为探究某输送油水多相介质的超期服役海底管线内腐蚀情况,本文基于内腐蚀直接评价(ICDA)的方法对管道的内腐蚀高风险位置进行预测,采用腐蚀预测模型计算管道的腐蚀速率及剩余壁厚,并通过水下机器人和水压试验验证评估的准确性.结果表明:模型预测目标管道存在一定的腐蚀风险,但处于安全范围,水下机器人及水压试验均证明管道可安全服役...     

西南地区某输油管道外腐蚀分析

目的研究西南地区某输油管道外腐蚀行为。方法现场检测,对土壤理化性质及腐蚀产物成分进行室内分析。结果开挖点A的土壤呈弱碱性,土壤腐蚀性弱,管道发生轻微均匀腐蚀,腐蚀产物主要为FeO(OH),Fe(OH)3和Fe3O4等铁的氧化物,对应的阴极反应为吸氧反应;开挖点B的土壤酸性强,硫酸根离子浓度高,土壤腐蚀性强,管道发生严重坑蚀,腐蚀产物主要成分为FeSO4·7H2O及少量碱式硫酸铁,对应的阴极反应以析氢反应为主。结论开挖点土壤的理化性质差异,导致管道的腐蚀形态、腐蚀产物和腐蚀机理显著不同。     

多相流管线内腐蚀直接评价方法在国内的现场应用

目的 通过研究美国腐蚀工程师协会（NACE）于2016年提出的适用于多相流管线的内腐蚀直接评价标准SP0116-Multiphase flow internal corrosion direct assessment methodology for pipelines（以下简称MP-ICDA）,探究该评价方法在国内的现场应用步骤,为国内内腐蚀直接评价方法提供参考。方法 以我国东海某海底管线的实际运行工况为基础,建立Norsok M506内腐蚀预测模型,利用流体动力学理论,模拟分析管线内腐蚀状况,结合评价标准的预评价、间接检测、详细检查及后评估四个步骤进行内腐蚀直接评价。结果 管线整体内腐蚀速率超过0.25 mm/a,腐蚀程度较严重。管道1.5~2.5 km低洼处及两侧立管处腐蚀速率明显增大,其腐蚀高危点与段塞流动状态、高持液率等流动参数有关。现场在线检测数据与模型预测结果基本一致,由此证明了模型的可靠性。根据腐蚀程度等级及标准规定的内腐蚀再次评估周期,确定管线再评估时间间隔为1年。结论 ICDA能够准确预测管线内腐蚀状态与风险大小,为无法实施内检测的管线提供了有效的内腐蚀评估方法,其对预测多相流管道腐蚀发生的位置与风险等级具有一定的指导作用与借鉴意义。流体的动力学参数对腐蚀速率影响较大,应用MP-ICDA方法时应选取合适的内腐蚀预测模型及管线运行参数。在海底管线正常运行期间,可对ICDA的结果进行多次循环校核,从而提高腐蚀预测的准确程度。     

管道外防腐涂层技术的发展与应用现状

本文介绍了管道外防腐涂层的基本要求、国内管道外防腐涂层的发展历程、以及管道外防腐涂层技术，包括：石油沥青、煤焦油瓷漆、聚乙烯胶带、环氧煤沥青、熔结环氧粉末（FBE）、聚乙烯防腐层（2PE／3PE）、双层熔结环氧粉末、100％固体含量聚氨酯／聚脲涂层等，并且分析了各种防腐涂层在工程中的应用情况和存在的问题，提出了一些改进意见。     

雅克拉气田天然气西气东输管道腐蚀与检测评价

针对雅克拉气田天然气西气东输管道巡检开挖过程中发现的典型腐蚀案例,应用超声波测厚及管壁探针测深技术对开挖点腐蚀管道进行了检测,结合管道介质工况、周围土壤及地形条件,对腐蚀管道的外防腐蚀层情况、腐蚀产物、腐蚀特征、腐蚀因素及原因等进行了观察、测试及分析.结果表明,管道腐蚀原因为防腐蚀层及阴极保护失效状况下的含水土壤溶解氧腐蚀.结合管道设计、运行参数及检测数据,进行了管道安全性评价及剩余寿命预测.结果表明,该管道上游3.5 km以内管道处于非安全区,需及时开展腐蚀治理.针对管道腐蚀问题,提出了针对性治理措施.