高强钢板边部翘皮缺陷原因分析及改进措施

针对高强钢轧制钢板边部翘皮缺陷导致封锁率高的问题,对边部翘皮缺陷进行了检测分析,从控制连铸坯质量角度入手,分析了在炼钢连铸过程中影响连铸坯质量的各工艺因素,找出了导致高强钢板边部翘皮缺陷的主要原因。通过优化上水口、严格控制吹氩量与结晶器液面波动幅度、强化板坯清理制度,高强钢钢板边部翘皮缺陷封锁率得到了有效的降低。     

热轧带钢边部翘皮缺陷的典型形貌及成因

针对热轧带钢生产过程中边部频繁出现的翘皮缺陷,结合生产工艺实践,对生产中出现的典型边部翘皮的外在形貌和形成原因进行了归类分析,总结出了板坯角部质量、加热炉工艺控制等与翘皮缺陷的对应关系,并提出了有效的控制措施。经生产验证,带钢边部翘皮缺陷得到有效控制。     

热轧带钢翘皮缺陷的成因分析

本文通过对热轧带钢翘皮缺陷的形貌、能谱成分和生产线的实际状况进行分析,发现了铸坯本身质量、立辊减宽量、板坯加热制度等因素在翘皮缺陷形成过程中的影响。并根据轧线实际情况提出了相应的预防和控制手段,为避免和减少翘皮缺陷积累经验。     

SS400B热轧板卷翘皮缺陷分析与控制

针对SS400B热轧板卷边部存在大量翘皮缺陷的问题,对翘皮缺陷处成分和微观组织进行检测分析。结果表明,热轧板卷存在翘皮缺陷是由于板坯角部横裂纹在热轧过程中遗传所致。采取加强钢水成分控制、提高保护渣碱度0.24、二冷水量降低0.1 kg/t等措施后,热轧板卷翘皮缺陷引起的产品降级率由5.000%降低至0.071%。     

FD级镀锌钢卷的表面质量控制

FD级表面镀锌IF钢是表面质量要求最高的镀锌产品,表面质量控制难度大,合格率低。其主要缺陷之一“线状”缺陷是炼钢内生夹杂或保护渣卷入引起的。控制“线状”缺陷的主要措施是洁净度控制和机清（火焰清理）。为了对比洁净度控制和机清措施的有效性,进行了IF钢镀锌钢卷表面质量控制试验。结果表明,机清对提高FD命中率的作用大于洁净度控制措施;没有经过机清的板坯,钢水洁净度控制措施、连铸液位波动和三路氩气背压控制的影响是明显的。试验过程发现的“机清翘皮”缺陷,是机清板坯表面毛刺或凸棱经轧制形成的。“机清翘皮”下方没有夹杂物,有时能够发现少量FeO。修磨等提高机清后板坯表面质量的方法有助于消除机清“翘皮”缺陷。     

IF钢热轧板翘皮缺陷的加热工艺改进

京唐公司热轧厂在IF钢生产过程中出现了热轧工序导致的翘皮缺陷。经过系统分析,认为是板坯加热温度不均匀,以及轧制过程中板坯尾部温降快、轧机冷却水密封效果不佳等问题综合导致的。主要介绍首钢京唐热轧厂在消除IF钢翘皮缺陷攻关工作中采取的加热工艺措施。通过调整烧嘴开度优化炉内温度场,并按照轧制过程中的温差需求控制板坯头尾和宽度方向温差。经过黑匣试验验证,板坯加热质量达到预期目标,最终消除了热轧工序导致的翘皮缺陷。     

SS400B钢板坯角裂缺陷的产生与控制

针对鞍钢股份有限公司某钢厂含硼钢SS400B板坯存在严重角裂缺陷的生产现状,为防止热轧钢卷形成翘皮缺陷,对板坯角裂的产生原因进行了深入研究。通过采取对保护渣性能进行优化、改善二冷区冷却强度及调整连铸机辊列形式等改进措施,使含硼钢SS400B板坯角裂缺陷得到了有效的控制。板坯角裂缺陷的发生率由87.6%降低到9.7%,生产的板坯可不经过清角处理即可满足后道热轧工序的要求,且存在缺陷的每卷热轧板卷翘皮数量小于20处,能够满足用户的使用需求。     

石油套管用钢J55钢卷翘皮原因分析

介绍了唐钢1580生产线生产J55石油套管用钢的工艺流程、产品性能及钢卷表面出现翘皮缺陷的现象。通过对比分析,查明产生翘皮缺陷的原因主要与连铸过程的工艺控制有关,连铸拉速的波动导致板坯表面微裂纹和重皮的形成,轧制后即在钢卷对应区域产生翘皮缺陷。粗扎立辊轧制力的大小不是造成翘皮缺陷的主要原因,但对翘皮的严重程度有一定的影响。     

高碳工具钢表面翘皮缺陷分析及控制措施

利用扫描电镜和能谱仪对热轧高碳工具钢表面翘皮缺陷进行分析,结果为该部位在热轧工序发生了明显的脱碳反应,粗大的脱碳晶粒导致带钢表面局部塑性变差,在热轧过程中由于带钢不同部位塑性不同,导致其变形量不同,最终产生翘皮缺陷。对高碳工具钢开展热模拟试验,摸索出该材料的高温热塑性,通过控制热轧板坯装炉温度、板坯在炉时间、出炉温度以及设置合理的精轧温度,有效控制了高碳工具钢表面翘皮的发生。     

无取向硅钢边部“翘皮”缺陷产生机理及控制

针对新钢热连轧无取向硅钢冷轧基料XG1300WR、XG1000WR、XG800WR带钢边部＂翘皮＂缺陷,根据其形成机理,对影响无取向硅钢带钢边部＂翘皮＂缺陷的主要影响因素进行了分析。结果表明,在一定钢种成分与加热轧制工艺下,粗轧过程边部的组织形态和侧压量对带钢边部＂翘皮＂缺陷的发生率有较大影响。为了有效控制带钢边部＂翘皮＂缺陷,在钢的成分控制,加热与轧制工艺,立辊孔型以及影响粗轧板坯边部温降等方面提出了可行的改进措施。     

宝钢厚板边裂成因分析和改善

边裂是影响宝钢厚板质量的一个重要因素.对厚板边部的非连续弧形裂纹缺陷取样,进行金相分析,并对连铸板坯进行对比轧制试验,证实钢板边裂是由连铸板坯角部横向裂纹引起.分析了影响板坯角部横裂的结晶器保护渣、二冷水、结晶器、浇注速度等工艺因素.在此基础上,提出了改善板坯角部横裂的有效措施,即改进保护渣性能、优化二冷水水量分配、弱化结晶器冷却、稳定结晶器锥度和采用合适的浇注速度等等.实施以上措施后,钢板边部裂纹大幅度减少.     

连铸稀土钢热轧中板表面缺陷形成机制研究

结晶器喂稀土生产的16MnREL连铸板坯终轧后中板表面出现了龟纹缺陷。利用金相显微镜、扫描电镜和能谱微分分析等手段,研究了表面缺陷形成机制,阐述了缺陷的形成过程,指出了防止途径。     

低碳热轧板卷的表面黑线和翘皮缺陷形成机制

为提升热轧板卷表面质量,利用金相显微镜、扫描电镜和电子背散射衍射等分析手段研究了翘皮和黑线两种典型缺陷.分析结果表明,热轧板表面黑线或翘皮缺陷微区成分主要由二次脱氧产物、钢包渣、保护渣等物质构成.结合表面缺陷附近的金相组织、夹杂成分和晶粒结构可以得出,热轧板表面缺陷的形成在炼钢过程主要受钢包渣或结晶器保护渣的卷入、铸坯...     

热轧卷板表面“翘皮”的研究

本文对承钢1780生产线热轧卷板“翘皮”缺陷的产生原因进行了分析。结果表明,板坯表面横裂纹是造成卷板表面产生“翘皮”缺陷的主要原因,采用提高连铸机拉速,降低二次冷却强度,确保铸坯矫直温度避开第Ⅲ脆性区等措施,使得卷板表面质量得到了极大改善。     

热轧润滑对中厚板轧制力和表面特征的影响

通过中厚钢板热轧工艺润滑实验,分析了不同工艺润滑条件下中厚钢板热轧过程中轧制载荷与压下率的关系,研究了工艺润滑对钢板表面质量的影响,并结合实验钢的连续冷却转变曲线,探讨了工艺润滑条件对钢板组织转变的影响.结果表明:中高质量浓度比低质量浓度热轧油能更有效地降低轧制力;粗轧阶段比精轧阶段降低轧制力效果更明显.工艺润滑可改善中厚热轧板的表面质量,降低板面粗糙度,并促进钢板表面处在轧制过程中的铁素体转变,减少表面附近的带状组织,使轧后表面处组织均匀细小,减小表面缺陷产生的概率.     

亚包晶钢连铸板坯表面纵裂纹的研究

针对重钢七厂板坯连铸的实际生产条件,通过现场试验,研究了钢水质量、结晶器液面状况、结晶器保护渣和设备检修等对板坯表面质量的影响。分析了板坯表面缺陷的类型、数量和分布,并提出了控制板坯表面质量的措施。     

连铸坯轧制钢板探伤不合原因分析

本文以常规生产的１６ＭｎＤＲ探伤不合为研究对象，现场探伤定位后取样，通过低倍、金相、电镜等检验方法，对连铸坯轧制钢板探伤缺陷部分进行分析，根据分析研究结果，采取相应对策，为连铸坯轧制钢板提高探伤合格率提供依据。同时，对今后提高连铸坯内部质量应采取的措施提出相应建议。     

舞钢连铸板坯表面裂纹成因及工艺分析

本文主要对舞钢连铸板坯表面裂纹产生的原因进行分析,着重阐述在连铸生产中钢的化学成分,浇涛工艺参数,设备状况,保护渣等对铸坯表面裂纹的影响以及采取的措施。     

热轧特殊钢棒材表面缺陷分布分析

采用连铸坯轧材,直线型裂纹、耳子、三角口裂纹和结疤为主要的表面缺陷,裂纹数量随连浇过程的继续呈减少趋势,耳子和折叠数量随规格的增大而减少。连浇操作、中间包烘烤及水口质量是影响连铸坯表面质量的主要因素;限制轧制最大规格,可防止因连铸坯表面缺陷带来的危害进一步扩大。加强中间包预热,采用液面自动控制,规范清除渣圈的操作,可使各钢类裂纹总量减少41%。