原位Al2O3和TiB2粒子增强Al-Cu合金基复合材料的制备和性能

由ＴｉＯ２ＡｌＢＣｕＯ体系制备了原位Ａｌ２Ｏ３和ＴｉＢ２粒子增强Ａｌ３．２％Ｃｕ和Ａｌ６．０％Ｃｕ合金基复合材料。Ｘ射线衍射分析表明，在两种复合材料中均有Ａｌ２Ｏ３和ＴｉＢ２生成，没有发现Ａｌ３Ｔｉ相产生。原位生成的Ａｌ２Ｏ３和ＴｉＢ２粒子为尺寸小于２μｍ的等轴状粒子，在Ａｌ基体中均匀分布。室温拉伸试验表明两种ＡｌＣｕ合金基原位复合材料具有很高的强度，并且随着基体合金中Ｃｕ含量的增加复合材料的强度增加。动态压缩试验表明，这种ＡｌＣｕ合金基原位复合材料的强度对应变速率是不敏感的，这可由不同应变速率变形后的复合材料基体中位错密度大致相同来解释。高温压缩蠕变试验表明，两种复合材料均表现出高的显态应力指数。随基体合金中Ｃｕ含量的增加复合材料的蠕变抗力明显提高。     

原位TiC粒子增强Al－Si合金的组织及性能SCIEI

采用新工艺方法──熔铸直接接触反应法制取原位ＴｉＣ粒子增强铸造Ａｌ基复合材料．该方法是将Ａｌ－５．６ｗｔ－％Ｓｉ合金升温至７５０℃，再把Ａｌ－４０ｗｔ－％Ｔｉ－１０ｗｔ－％Ｃ粉末压制块压入，使Ｔｉ和Ｃ在Ａｌ－Ｓｉ合金液中直接反应生成直径为０．１－１．０μｍＴｉＣ颗粒，并均匀地分布在α－Ａｌ基体中，晶界上无明显颗粒聚集，制成品性能优异．     

原位TiC粒子增强Al－Si合金的组织及性能

采用新工艺方法──熔铸直接接触反应法制取原位ＴｉＣ粒子增强铸造Ａｌ基复合材料．该方法是将Ａｌ－５．６ｗｔ－％Ｓｉ合金升温至７５０℃，再把Ａｌ－４０ｗｔ－％Ｔｉ－１０ｗｔ－％Ｃ粉末压制块压入，使Ｔｉ和Ｃ在Ａｌ－Ｓｉ合金液中直接反应生成直径为０．１－１．０μｍＴｉＣ颗粒，并均匀地分布在α－Ａｌ基体中，晶界上无明显颗粒聚集，制成品性能优异．     

熔铸-原位反应喷射成形金属基复合材料制备新技术

研究开发了一种喷射成形金属基复合材料制备新技术———熔铸－ 原位反应喷射成形技术。该技术的突出优点是： 解决了颗粒损失和颗粒在合金基体中分布不均匀的问题; 合金的熔炼、颗粒的生成以及喷射成形金属基复合材料的制备同步进行, 明显缩短了复合材料的制备工艺流程, 降低了材料的制备成本。利用该技术制备了３ ％ ＴｉＣ／Ａｌ 复合材料。研究表明, ＴｉＣ 颗粒在铝基体中分布均匀, 制备的３ ％ ＴｉＣ／Ａｌ 复合材料组织致密     

原位接触反应法制取TiC颗粒增强Al复合材料的研究

利用原位接触反应法成功地制取了ＴｉＣ颗粒增强Ａｌ复合材料．ＴｉＣ颗粒尺寸为微米至纳米级，基本上无点阵缺陷．颗粒与基体α－Ａｌ之间界面干净，无界面反应层．材料具有较好的综合力学性能．     

熔铸—原位反应喷射成形金属基复合材料制备新技术

研究开发了一种喷射成形金属基复合材料制备新技术－－熔铸原位反应喷射成形技术,该技术的突出优点是：解决了粒损失和颗粒在合金基体中分布不均匀的问题;合金的熔炼、颗粒的生成以及喷射成形金属基复合材料的制备同步进行,明显缩短了复合材料的制备工艺流程,降低了材料的制备成本,利用该技术制备了３％ＴｉＣ／Ａｌ复合材料。研究表明,ＴｉＣ颗粒在铝基体中分布均匀,制备的３％ＴｉＣ／Ａｌ复全材料组织致密。     

熔体反应内生Al基复合材料的制备和凝固组织控制

采用一种新型的金属基复合材料制备工艺－熔体反应法,制备了二种内生颗粒增强Ａｌ基复合材料：一种为Ａｌ／ＴｉＡｌ３,另一种为分明采用混合盐体系和氧化物体系制备的Ａｌ－４．５Ｃｕ／ＴｉＢ２,Ａｌ／ＴｉＡｌ３复合材料中的ＴｉＡｌ３随熔体反应时间增加和反应温度的升高,由细小的颗粒长成粗大的短棒状组织。     

原位复合材料Al3Ti/ZL101的正交实验研究及金相分析

通过正交实验,采用极差和方差分析方法确定了生成Ａｌ３Ｔｉ／ＺＬ１０１原位复合材料的最佳成分,测试了复合材料的力学性能,并对该材料进行了显微金相分析和透射电子显微分析,研究结果表明,与基体材料ＺＬ１０１相比,Ａｌ３Ｔｉ／ＺＬ１０１原位复合材料在其最佳成分配比下,强度有较大幅度提高,伸工率也略有提高;复合中原位生成增强体Ａｌ３Ｔｉ的尺寸仅为０．５μｍ左右,均匀分布于基体晶粒内部,同基体结合良好,由于     

SiC/TiAl扩散连接接头的界面结构及连接强度

对常压烧结的ＳｉＣ陶瓷与ＴｉＡｌ金属间化合物进行了真空扩散连接。采用扫描电镜、电子和Ｘ射线衍射分析等确定了反应产物的种类和接头的界面结构,并用拉剪试验评价了接头的连接强度。研究结果表明：ＳｉＣ与ＴｉＡｌ扩散连接中生成了ＴｉＡｌ２、ＴｉＣ和Ｔ５Ｓｉ３Ｃｘ三种上,接头的界面结构为ＳｉＣ／ＴｉＣ／（ＴｉＣ＋Ｔｉ５Ｓｉ３Ｃｘ）／ＴｉＡｌ。在１５７３Ｋ和１．８ｋｓ的连接条件下,接头室温剪强度达到２４０ＭＰａ     

高温反应烧结制备Al2O3-TiC/Al原位复合材料

以ＡｌＴｉＯ２反应体系为基础,添加适量石墨粉,压制后在不同温度下进行反应烧结,从而确定了获得反应完全的Ａｌ２Ｏ３ＴｉＣ／Ａｌ铝基复合材料的烧结工艺参数,并对该复合材料的组织性能及反应机理进行了分析讨论。结果表明：碳的加入可完全抑制条状和大块状Ａｌ３Ｔｉ相的形成;ＡｌＴｉＯ２Ｃ体系在１２００℃反应烧结后,可制得硬度较高的Ａｌ２Ｏ３ＴｉＣ／Ａｌ原位复合材料,其显微组织中Ａｌ２Ｏ３和ＴｉＣ颗粒尺寸小于２μｍ。     

反应物形态对原位生长陶瓷粒子增强铝基复合材料微观结构和拉伸性能的影响

对Ｔｉ－Ａｌ－Ｂ,ＴｉＯ２－Ａｌ－Ｂ和ＴｉＯ２－Ａｌ－Ｂ２Ｏ３三个体系利用反应热压方法制备了原位ＴｉＢ２粒子增强Ａｌ（ＴｉＢ２／Ａｌ）和原位Ａｌ２Ｏ３,ＴｉＢ２粒子增强Ａｌ（Ａｌ２Ｏ３·ＴｉＢ２／Ａｌ）复合材料．Ｔｉ－Ａｌ－Ｂ体系中形成的ＴｉＢ２为最大尺寸可达５μｍ的具有一定长宽比的块状或棒状粒子,此外还有一定量尺寸可达几十微米的不规则块状Ａｌ３Ｔｉ生成．ＴｉＯ２－Ａｌ－Ｂ体系中形成小于２μｍ等轴的Ａｌ２Ｏ３和ＴｉＢ２粒子,基本没有Ａｌ３Ｔｉ生成．ＴｉＯ２－Ａｌ－Ｂ２Ｏ３体系中除细小等轴状的Ａｌ２Ｏ３和ＴｉＢ２粒子外,还生成尺寸为几十微米的条状Ａｌ３Ｔｉ．拉伸试验表明,由ＴｉＯ２－Ａｌ－Ｂ体系制备的复合材料具有最高的强度和塑性．对三个体系所制备复合材料差异的微观结构和性能做出了解释．     

原位TiC颗粒增强Al—Cu复合材料的组织及组织

以Ｔｉ,Ａｌ和Ｃ粉末为原料,采用接触反应法制备原位ＴｉＣ颗粒增强的铸造Ａｌ－Ｃｕ复合材料,研究了反应温度对反应产物的影响,探讨了ＴｉＣ颗粒的形成机制。     

高温气相反应合成金红石型纳米TiO2颗粒的研究

在高温气相反应器中,利用掺 ＡｌＣｌ３的 ＴｉＣｌ４氧化反应制备金红石型纳米 ＴｉＯ２颗粒研究了氧气预热温度、反应器尾部氮气流量、反应温度、停留时间等对 ＴｉＯ２颗粒大小的影响结果表明：提高氧气预热温度和加大反应器尾部氮气流量对控制产物粒径有利, ＴｉＯ２粒径随反应温度升高和停留时间延长而增大当反应温度为１３７３Ｋ, ＡＩＣｌ３与ＴｉＣｌ４摩尔比为 ０．２５、停留时间为１．７３ｓ时,纯金红石相纳米ＴｉＯ２颗粒的粒径分布为 ３０－５０ｎｍ．     

高温气相应合成金红石型纳米TiO2颗粒的研究

在高温气相反应中，利用掺ＡｌＣｌ３的ＴｉＣｌ４氧化的反应制备金红型纳米ＴｉＯ２颗凿研究了氧气预测温度、反应器尾部氮气流量、反应温度、保留时间等对ＴｉＯ２颗粒大小的影响。结果表明：提高氧气预热温度和加大反应器尾部氮气 量对控制产物粒径有利。ＴｉＯ２粒径随反应或高和停留时间逄长而增大，当反应温度为１３７３Ｋ、ＡｌＣｌ３ＴｉＣｌ４摩尔比为０．２５，停留时间为１．７３ｓ时，纯金红石相纳米ＴｉＯ２颗粒粒径分     

颗粒增强铝基复合材料的组织与性能

用熔铸法制备了ＴｉＢ２和ＳｉＣ颗粒增强铝基复合材料,评价了ＴｉＢ２／Ａｌ和ＳｉＣ／Ａｌ复合材料的硬度,研究了增强剂的加入方式和体积分数对ＴｉＢ２／Ａｌ复合材料拉伸性能的影响;并用扫描电镜分析了复合材料的显微组织。结果表明,ＴｉＢ２颗粒对Ａｌ基体的增强效果比ＳｉＣ颗粒好,Ｔｉ,Ｂ化合物的增强效果优于ＴｉＢ２粉末,复合材料的力学性能随ＴｉＢ２体积分数增加而提高;用含Ｔｉ,Ｂ化合物的混合物增强的１．５％ＴｉＢ２／Ａｌ（体积分数）复合材料的热轧退火态性能为σｂ１６０．４ＭＰａ,δ１３．１％,铸态ＨＢ４５１ＭＰａ。ＳＥＭ观察结果表明,在铝基体中添加Ｔｉ、Ｂ化合物的混合物能在基体中原位生成ＴｉＢ２颗粒。     

原位接触反应法制取TiC颗粒增强Al复合材料的研究

利用原位接触反应法成功地制取了ＴｉＣ颗粒增强Ａｌ复合材料，ＴｉＣ颗粒尺寸为微米至纳米级，基本上无点阵缺陷，颗粒与基体α－Ａｌ之间界面干净，无界面反应层，材料具有较好的综合力学性能。     

Ti形态对原位生长陶瓷粒子增强Al复合材料微观结构的影响

采用Ｔｉ－Ａｌ－Ｂ和ＴｉＯ２－Ａｌ－Ｂ两个体系利用反应热压方法制备了原位ＴｉＢ两粒子增强Ａｌ（ＴｉＢ２／Ａｌ）和原位Ａｌ２ＯＥ，ＴｉＢ２粒子复合增强Ａｌ（Ａｌ２Ｏ３．ＴｉＢ２）／Ａｌ两种复合材料。研究表明，对于Ｔｉ－Ａｌ－Ｂ体系，除ＴｉＢ２外还有一定量的尺寸可达几十微米的Ａｌ３Ｔｉ生成，原位形成的ＴｉＢ２大部分为０．１－０．５μｍ的块状粒子，此外还有少量长宽比在于４的棒状ＴｉＢ２对于ＴｉＯ－ＡｌＯ     

Ti形态对原位生长陶瓷粒子增强Al复合材料微观结构的影响

采用Ｔｉ－Ａｌ－Ｂ和ＴｉＯ２－Ａｌ－Ｂ两个体系利用反应热压方法制备了原位ＴｉＢ２粒子增强Ａｌ（ＴｉＢ２／Ａｌ）和原位Ａｌ２Ｏ３，ＴｉＢ２粒子复合增强Ａｌ（Ａｌ２Ｏ３．ＴｉＢ２／Ａｌ）两种复合材料，研究表明，对于Ｔｉ－Ａｌ－Ｂ体系，除ＴｉＢ２外还有一定量的尺寸可达几十微米的Ａｌ３Ｔｉ生成，原位形成的ＴｉＢ２大部分为０．１－５０μｍ的块状粒子，此外还有少量长宽比大于４的棒状ＴｉＢ２．对于ＴｉＯ２－Ａｌ－Ｂ体系，基本上没有Ａｌ３Ｔｉ生成，原位形成的Ａｌ２Ｏ３和ＴｉＢ２为００５－２０μｍ的近似等轴状的粒子．对两种复合材料差异的微观结构给出了解释．     

NiAl／TiC纳米材料机械合金化合成机理

四种元素粉末的混合物在室温下球磨，当球磨时间达到１０７ｍｉｎ时，原位热分析监测到一个放热化学反应的发生，分析表明大量的ＮｉＡｌ和ＴｉＣ化合物反应生成，其反应合成机理属于燃烧合成反应机制，包含着两个独立的化学反应，即Ｎｉ＋Ａｌ→ＮｉＡｌ，Ｔｉ＋Ｃ→ＴｉＣ燃烧反应后，还存在少量的元素粉末进一步球磨导致ＮｉＡｌ和ＴｉＣ的逐渐生成，终产物中ＴｉＣ的晶粒尺寸约为ＮｉＡｌ晶粒尺寸的２．５倍，与传统观点相反，归     

高压原位合成高致密TiCp／Ni3Al复合材料

采用高温高压（１．５－６．５Ｇａ，１０７３－１４７３Ｋ）方法，由Ｔｉ，Ｃ，Ｎｉ，Ａｌ四种元素娄末原料原位合成了ＴｉＣ颗粒增强Ｎｉ３Ａｌ金属间化合物基复合材料，其密度大于９８％理论值。其中ＴｉＣ颗业尺寸为纳米级，并讨论了ＴｉＣ晶粒尺寸与合成压力的关系，及对复合材料显微硬度的影响。