太钢LD转炉少渣炼钢初探

本文叙述了太钢50tLD 转炉采用预处理(脱硅、脱磷)铁水进行少渣炼钢的工艺技术;总结了转炉少渣炼钢的生产试验结果;讨论了转炉少渣炼钢工艺的操作技术、冶金特点及规律。1前言- 转炉炼钢的传统工艺是使用普通高炉铁水。因此,为了脱硅、脱磷、脱硫需要加大量石灰而造成大量熔渣,大渣量吹炼带来种种缺点:金属收得率低,熔剂消耗高、冶炼时间长     

神户钢铁公司轴承钢生产工艺特点

神户钢铁公司轴承钢生产各工序主要特点分述如下: 1.铁水预处理工序:铁水预处理包括高炉出铁场脱硅、铁水预处理专用炉(H炉)脱磷和脱硫。将经脱硅处理的铁水装入H炉,喷石灰系熔剂和顶吹氧进行脱磷,然后喷苏打系熔剂进行脱硫处理。结果很容易使[P][S]降到0.01%以下。2.转炉:轴承钢中的钛对疲劳寿命有害,它主要来源于铁合金中,为减少钢中钛含量,通常选用价格     

新建钢厂铁水预处理模式的选择

通过对不同熔剂、不同处理方法的热力学计算比较得出最佳铁水预处理顺序为:预处理脱硫→预处理脱硅、脱磷.对不同处理容器、不同处理方法的动力学条件比较得出预处理容器应选定:铁水包KR脱硫,专用转炉脱硅、脱磷.对铁水预处理的操作成本进行比较分析得出:脱硅、脱磷应选择专用转炉同时进行,脱硫应选择KR(CaO作脱硫剂)法.新建钢厂最佳铁水预处理模式确定为:高炉铁水→铁水包KR(CaO作脱硫剂)法脱硫→专用转炉脱硅、脱磷.     

专用炉铁水脱磷、脱硫连续处理技术

1.绪言 近几年,为了适应钢材高质量的要求,扩大了钢包精炼应用率,加大了连铸比,结果使转炉出钢温度上升,脱磷能力下降;另一方面,低磷低硫钢需要量扩大,这就使转炉负荷日益增大。在此背景下,为了强化炼钢工序的脱磷能力,进行了铁水脱磷处理技术的开发和应用工作,这样就能够稳定地生产出低磷钢并减轻转炉负荷。 神户制铁所开发出高炉出铁场脱硅和铁水处理专用炉(简称为H炉)脱磷脱硫处理     

出铁场脱硅条件的探讨

1.前言 当今,国内外钢铁界为了进一步降低钢的成本,提高钢的质量而积极开发铁水的预处理特别是脱磷技术。 近年来,国内外钢铁厂的生产实践证明,要想使铁水充分进行有效的脱磷、脱硫并降低脱磷、脱硫剂的单耗,首先必须对铁水进行脱硅处理。以往的研究结果表明,在将铁水中含硅量脱至0.20—0.15％以下的条件下,铁水才能有效地进行脱磷脱硫,所需要的脱磷、脱硫剂的耗量为最低,即脱硅是脱磷的前提。 目前,国内外钢铁厂采用的铁水预脱硅方法主要有高炉出铁场脱硅法,鱼雷混铁车     

纯净钢及其生产技术（续）

3.3 磷的去除 脱硫的热力学条件是低温、高碱度、高的氧化性,目前磷的去除主要也是在铁水预处理、转炉或电炉精炼期、二次精炼三个阶段进行,三个阶段脱磷的特点如表5所示。铁水脱磷必须先脱硅,在高炉出铁沟及铁     

利用转炉渣和粉尘进行铁水预处理的技术

加古川制铁所于1999年2月开始采用铁水预处理工艺对全部铁水进行脱磷处理。该工艺由高炉铁水出铁场的脱硅和采用鱼雷式铁水罐车进行脱磷和脱硫的工序而构成。由于该工艺是采用循环再利用的转炉渣和厂内尘泥作脱磷剂，因此能低成本生产高质量钢，而且，大幅度减少了厂内废弃物的排放量。     

供炼钢用高炉铁水温度的变化

一、前言高炉铁水从出铁口到炼钢厂,中间经过许多环节,温度逐渐降低。为了转炉扩大生产品种、提高钢质,改善技术经济指标、实现少渣炼钢,本公司拟引进包括脱硅、脱磷和脱硫的铁水预处理技术。这样,高炉铁水兑入转炉之前又增加了许多环节,使铁水温度进一步降低。因此,铁水温度能否满足要求就成为该项技术是否可行的关键性因素。为了弄清情况,对3号高炉(1200m~3)铁水温度的变化进行了系统测试。     

马钢采用KR法实现铁水“三脱”预处理

实现铁水预脱硫、脱硅、脱磷一步到位是国内炼钢行业的共同追求。2007年11月1313，马钢全国最大的300t转炉四大核心工程之一——铁水预处理工程宣告圆满成功，实现了预脱硫、脱硅、脱磷一步到位，使马钢一跃成为目前国内屈指可数的采用KR法同时进行大量铁水“三脱”预处理的钢铁企业。     

铁沟喷粉工艺及应用

利用喷射冶金的方法,在高炉出铁过程中进行铁沟喷粉,可实现高炉铁水的多项处理。该工艺具有投资少、操作简便、反应温度高、不单独占用处理时间、渣处理方便及反应效率高等优点。工业生产和试验证明,用此方法进行铁水脱硅、脱硫、脱磷及增硅是有效的。严格地过程控制是保证高反应效率的关键。     

150t转炉脱磷脱硫效率研究

通过大量工业试验数据分析了转炉炉况、底吹效果及钢水中硅和锰含量等因素对脱磷及脱硫的影响.结果表明:影响脱磷效率的主要因素有底吹效果、终点温度、终点碳、炉渣碱度、铁水成分(Si、Mn、P)、过程操作控制等.影响转炉脱硫的主要因素有底吹效果、终点碳、炉渣碱度、初始硫含量、过程操作控制等.     

马钢用KR法实现铁水“三脱”预处理

实现铁水预处理脱硫、脱硅、脱磷一步到位，是国内炼钢行业共同的追求。日前，经过马钢四钢轧总厂技术开发部与日方专家多日攻关，该厂全国最大的300t转炉四大核心工程之一———铁水预处理工程，成功实现铁水预处理“脱硫、脱硅、脱磷”一步到位的工艺技术重大突破，使马钢一跃成为目前国内屈指可数的用KR法同时进行大量铁水“三脱”预处理的钢铁企业。     

日本高炉铁水的炉外处理法

目前,日本的许多冶金工厂正全面推广使用各种不同的炉外脱硅、脱硫和脱磷的方法。这些方法以部分或全部排渣为基础(按常规、渣子要二次利用)。铁水处理一般在高炉铁水沟、混铁炉型铁水罐,铁水罐或在专门的反应容器内进行。这样,氧气转炉车间可用标准的半成品代替高炉铁水,标准铁水在无渣(实际上有少量的铁渣用以保温)制度下进行脱碳精炼。     

推出连铸薄板坯高洁净化新技术

据日刊《川崎制铁技报》报道　针对用户对薄板和薄带钢洁净度的要求 ,川崎制铁公司的千叶和水岛两厂不断开发使钢水洁净化的技术。其中包括 :铁水预处理 ;钢渣组成及二次精炼的最佳化 ;防止中间包钢水的二次氧化 ;结晶器内钢液流控制等。在高炉出铁时向铁水流道喷吹氧化铁粉脱硅 ,然后将铁水罐运至脱渣站除渣、脱磷和脱硫 ,再次到脱渣站出渣 ,然后送到转炉车间。通过脱磷减少了在转炉炼钢阶段加入的 Ca O量 ,并缩短脱磷时间 ,同时控制 Al2 O3、 Mg O渣的适宜含量出钢 ;在 RH真空脱气装置上加上氧气顶吹设备 (RH—KTB) ,实现进一步脱碳…     

试论提高转炉炼钢终点命中率的控制措施

简要介绍了转炉炼钢终点命中率的控制技术,从碳氧含量、出钢温度和脱磷条件三个方面详细分析了转炉炼钢终点命中率的影响因素,提出通过完善留渣操作、降低出钢温度、控制吹炼强度和进行补热升温等针对性的控制策略,提高转炉炼钢终点命中率,以期为转炉炼钢终点命中率提高及控制提供参考,确保转炉炼钢稳定作业,提高转炉炼钢生产质量和效率。     

出钢温度对冶炼影响研究

本文集中探讨了100t转炉出钢温度对冶炼过程的影响。结果表明:低温出钢过程中,依托降低转炉出钢温度对转炉炉料结构进行了优化,逐步增加矿石加入量起到降本增效的效果;转炉冶炼后期的脱P效果与温度有较大关系。随着温度的升高,反映平衡常数K变小,其他条件不变的情况下,终点温度1650℃时脱磷效果能比1700℃时好3倍以上;温度对钢渣脱硫能力影响不大。实际生产中,转炉钢渣界面硫分配比波动也较小,转炉脱硫率和出钢温度没有相关性;降低终点温度,提高终点碳,可以使渣中FeO含量减小,减少渣中TFe含量,降低金属料损失。     

超低磷钢的冶炼工艺

从脱磷反应机理出发，分析了脱磷反应热力学与动力学，重点讨论了铁水同时脱硫、脱磷、工艺，转炉铁水脱硅、脱硫、脱磷预处理工艺以及超低磷钢生产工艺流程。     

应用COMI炼钢工艺控制转炉脱磷基础研究

 基于转炉炼钢过程脱磷的热力学分析和计算,以控制转炉冶炼过程脱磷期温度为出发点,提出一种利用CO2气体代替部分O2进行吹炼的转炉炼钢新工艺,即COMI炼钢工艺。研究发现：COMI炼钢工艺能有效控制转炉熔池温度,降低半钢和一倒钢液磷含量,同时可有效减少炉渣铁损,为转炉高效脱磷提供了一种新思路。     

日本的 ORP 工艺可以减少锰铁用量

日本的钢铁企业正广泛推广能减少炼钢生产中铁合金消耗的新工艺。如在“新日铁”、“神户”、“川崎”等公司都掌握了铁水分阶段精炼法工艺:脱硅在高炉出铁沟或混铁罐内进行;脱磷、脱硫在混铁罐内进行;脱碳在复合吹转炉内进行。此工艺取名为ORP 工艺。在该工艺的适当阶段加入锰矿石,通常     

用苏打灰在400吨鱼雷车中进行铁水脱磷

1982年3月,一项新的精炼工艺——400t鱼雷车铁水脱硅、脱磷、脱硫(SARP——Sumitomo Alkali Refining Process)开始在鹿岛钢厂应用。同年12月在高炉出铁沟进行铁水脱硅处理,新的工艺始臻于完善。 1.工艺概述新工艺的主要特点如下: (1)处理铁水的容量为每鱼雷车300～400t; (2)两种脱硅方法:高炉出铁沟法或鱼雷车法,将根据铁水含硅量和处理数量来选定; (3)向铁水喷吹苏打灰同时脱磷、脱