30CrMnTi钢内环凸轮磨裂分析

我厂加工的装载机配件内环凸轮如图1所示,其材料为30CrMnTi 钢,要求渗碳1.2～1.6mm,表面硬度 HRC58～64,心部硬度HRC35～45。其工艺流程为:下料→锻→正火→车→铣→钻→气体渗碳→正火→淬火→回火→磨。在磨削凸台平面时,发现裂纹(图1)。     

砂轮成形垫板热处理工艺改进

垫板为砂轮模具零件之一,系由25 mm厚的20钢板加工而成,后经渗碳、淬火及低温回火处理,再经表面磨削处理而制成厂家所需要的产品.该产品的热处理技术要求为:板面渗碳层厚度2 mm,淬火硬度58～63 HRC,淬火后平面度及平行度不得超过0.30 mm.     

30CrMnTi内环凸轮热处理后磨削裂纹的产生及防止

装载机零件内环凸轮（以下简称凸轮），经渗碳淬火后进行磨削加工时，凸轮平面常出现磨削裂纹造成废品。磨裂虽在零件磨削加工时产生，但造成磨裂的原因和磨削前冷热加工工序有密切关系。其中以热处理后的状态，磨削工艺优劣，尤为重要。根据磨削裂纹的形态，分析加工工序对产生磨削裂纹的影响，找出磨裂的主要原因，采取有效措施，可防止磨削裂纹的产生。l内环凸轮技术条件及所产生的裂纹凸轮材料为30CrMnT，外直径187mm。要求：渗碳深度1．4－1．srnm（含磨削量），表面硬度60－64HRC，心部硬度35－45HRC。凸轮毛坯经锻造、正火后组织…     

20CrMnTi钢翼型轴承座磨削裂纹的分析

翼型轴承座是汽车上的重要零件 ,如图 1所示。其材料为 2 0CrMnTi钢 ,工艺流程为 :机加工—渗碳缓冷—重新加热淬火—回火—磨削。热处理技术要求为 :磨加工后有效硬化层深 0 80～ 1 2 0mm ,表面硬度 5 8～ 6 4HRC ,心部硬度 2 5～ 4 5HRC ,表面残留奥氏体量不超过 35 %。1　硬度、金相及化学成分分析　　翼形轴承座磨削后用磁力探伤检查出裂纹 ,裂纹方向与磨削方向垂直 ,裂纹极细 ,每个磨削平面多达 3条裂纹。沿裂纹及磨削面垂直的方向用线切割机切样 ,并与未磨削加工面切样对比分析。制样发现 ,裂纹深 0 4mm ,裂纹穿晶开裂 ,裂纹起…     

真空渗碳均匀性测试

测定了30CrMnTi钢试样在卧式双室真空渗碳炉渗碳并炉冷或淬火后的渗碳层深度、有效硬化层深度和表面硬度的均匀性。结果表明,按目标渗层深度1.0 mm真空渗碳和炉冷的试样,用金相法测定的渗层深度偏差≤0.10 mm。按目标渗层深度1～2 mm真空渗碳和淬火的试样的有效硬化层深度偏差≤0.10 mm。同炉次渗碳、淬火试样的表面硬度偏差≤1.5 HRC,不同炉次渗碳、淬火试样的表面硬度偏差≤2.5 HRC。     

小齿轮氮-甲醇气氛碳氮共渗工艺

我厂生产的微汽转向器上有个关键小齿轮,材料为2 0CrMnMo钢,如图1所示。其加工流程为:下料→退火(15 6～197HBS)→机加工→冷挤齿→渗碳淬火→氧化→装配。热处理后要求:渗碳层深度0 3～0 6mm ,表面硬度(82±2 )HRA ,心部硬度2 7～4 0HRC ;渗碳层金相组织要符合“EQB6—1973”《渗碳热处理标准》要求;热处理后齿轮节圆及外圆的径向跳动≯0 0 5mm ;热处理后小齿轮要进行10 0 %磁粉探伤,不允许有裂纹等缺陷。氮 甲醇气氛具有设备简单,使用方便,成本较低,节能、环保、安全等优点,但用氮甲醇气氛进行碳氮共渗的工艺介绍得较少。本文初…     

20Cr2Ni4A钢齿轮浅层渗碳热处理工艺研究

采用金相和剥层分析法对20Cr2Ni4A钢齿轮浅层渗碳处理工艺进行研究。结果表明,采用860℃渗碳,经淬火+低温回火处理后,渗碳层厚度为0.6~0.8 mm,表面硬度为58~62 HRC,心部硬度为35~47 HRC,所得金相组织符合标准要求。     

航空轴承钢的真空低压渗碳工艺

利用洛氏硬度计、维氏硬度计及光学显微镜等研究了真空低压渗碳工艺对航空轴承钢组织和性能的影响。结果表明:试验钢经渗碳后产生了大量连续的粗大网状碳化物,但在渗碳后热处理工艺中碳化物形貌逐渐变为非连续的网状;有效硬化层由渗碳后的0.45 mm逐步增加到设定值附近(0.77 mm);渗层硬度梯度中的“低头”现象也逐步消除,从渗层到心部硬度平缓降低;相较于原始硬度,试验钢的表面硬度经渗碳后增加了11 HRC,经过全工序真空低压渗碳后提高了16~18 HRC。     

工字卡规热处理变形的控制

最近我厂生产一批工字卡规，如图1所示。材料为20钢，要求渗碳层深1～1．5mm，硬度60～64HRC，热处理后磨量0．5～0．20mm，工艺路线为：机加工—渗碳—正火—淬火—磨削—氧化处理。试生产发现，卡规渗碳层深度及硬度均能满足技术要求，但热处理变形始终超差。卡规工作部分的尺寸由机械加工后的167．2mm缩到165～165．7mm。因此控制卡规变形成为热处理生产的关键。众所周知，零件的热处理变形是由热应力和组织应力综合作用的结果。热应力是由于加热或冷却不均匀使工件表里存在温差，热胀冷缩不一致造成的，其特点是：如轴类零件长度变短…     

柱型销轴淬裂原因分析及改进

销轴作为连接件广泛应用于各种类型的连接机构中.图1是某厂开发的曲柄连杆连接柱型销轴零件.对于柱型销轴来讲,它不仅受到剪切力的作用,而且要求表面有较高的硬度,耐磨性,心部具有韧性.其加工工艺为:浇注成型→退火→粗加工→调质→精加工→淬火→低温回火→磨削.按图纸要求该零件经调质处理后硬度为23～28 HRC,淬火低温回火后表面硬度为45～50 HRC.按照工艺要求对该零件进行调质处理(850℃×1.5 h加热保温,水冷,550℃×2 h高温回火)后,发现约10%的零件端面产生裂纹.     

活塞销钢号混错后的无损伤鉴别

我厂空压机的活塞销是用20钢制作的,其外圆表面经渗碳处理深度为0.75～1.25mm,渗碳后淬硬度为HRC 57～67;内孔硬度HRC≤35。今年投入一批活塞销2000件,但其中混入了45钢的56件,待全部制造完工、装配试车后才发现。为此这批活塞销必须全部进行钢号鉴定。但化学分析和金相检查方法均为有损伤检查。我们先用钢号分析仪进行检查,但不够理想。因     

16MnCr5钢凸轮轴的渗碳淬火

16MnCr5钢凸轮轴需要进行渗碳和淬火处理,技术要求为:渗层深度1.7～2.1mm,淬火后表面硬度60～64 HRC,0.1 mm、0.4 mm深度处硬度700～840 HV1。渗碳淬火工艺为:935℃在1.05%C碳势的气氛中保温12.5 h,然后在0.85%C碳势的气氛中保温2 h;淬火温度为850℃,淬火方式为60℃油冷,渗碳、淬火设备为FBQ渗碳炉。通过改变装炉量、调整装炉方式和淬火油的搅拌烈度以及更换淬火油品种等方法,使凸轮轴经渗碳、淬火后质量达到了要求。     

减少大行星齿轮渗碳淬火畸变的工艺措施

我公司生产的154t电动轮自卸车上的大行星齿轮(见图1)，材料为20Cr2Ni4A钢，要求齿面渗碳淬火，渗碳层深1．9～2．3mm，齿面硬度58～63HRC，心部及其它表面硬度35～45HRC，端面平面度≤0．6mm。     

20CrMnTi钢齿轮表面剥落失效分析

某厂生产的一批装载机用桥箱传动齿轮在反馈的失效件中,齿面剥落损坏约占损坏总数的80%～90%.该批齿轮的模数为10,材料为20CrMnTi钢,外形尺寸为φ40 mm ×258 mm,热处理工艺为920℃×350 min强渗碳、860℃×120 min扩散→860 ℃淬火→(160±10)℃ × 120 min回火.技术要求表面硬度58～64 HRC,心部硬度33～45 HRC;     

连杆螺母高频淬火后磨削裂纹产生的原因及改进方法

我厂某型柴油机连杆螺母经调质 +高频淬火 (端面 ,见图 1)后 ,进行端面磨削 ,再经磁粉探伤 ,发现在端面上产生了磨削裂纹 ,如图 2所示。　图 1　连杆螺母零件图　　　图 2　螺母端面裂纹示意图该零件材料为 4 2 Cr Mo A,调质后硬度 2 8～ 32HRC,高频淬硬层深 0 .7～ 1.2 mm,硬度 5 2～ 5 6HRC。采用心轴定位在外圆磨床上进行端面靠磨 ,其裂纹方向与磨削方向垂直 ,且裂纹深度很浅 ,为 0 .1～0 .0 5 5 mm,在光学显微镜下观察主要是穿晶裂纹 ,符合磨削裂纹的特征。以下我们从磨削工艺和热处理因素两个方面探讨磨削裂纹产生的原因。1　磨削…     

锥柄钻头淬尾工艺的改进

锥柄钻头是机械行业中广泛使用的金属切削刀具,通常其刃部为高速钢,柄部为45钢.技术要求：钻头淬火硬度刃部为63～66 HRC ,柄部为30～45 HRC.生产工艺流程：装卡→刃部淬火→（校直）→清洗→回火→清洗→柄部热处理→硬度检查→喷砂→防锈→外观检查.然而,在实际生产中,尾部淬火后硬度不均现象十分突出,装夹在同一卡具上尾部同时淬火的锥柄钻头,装在卡具里圈和外圈的钻头扁尾硬度相差较大,装在外圈的钻头扁尾硬度为25～35 HRC,而里圈的钻头扁尾硬度为20～30 HRC.尤其以莫氏锥度3号尾的锥钻柄部尾部淬火后硬度不均现象更为突出.本文就钻头尾部淬火后硬度不均匀现象,进行了工艺对比试验,改进后的工艺应用于生产实践中收到了良好的试验效果.     

15Cr钢活塞销淬火工艺改进

本厂生产的15Cr柴油机活塞销，尺寸如图1。热处理工艺为930℃渗碳后空冷，850CX2h油淬，170℃X3h回火。要求渗碳层深度0．9～1．6mm，表面硬度57～65HRC，强度σb为800～1250MPa。但经几炉处理后发现零件表面有软点，最低硬度为50～55HRC。经金相检查软点部位的过共折和共折层深为0．92～0.97mm，渗层总深为1．21～1．27mm（取过渡区的一半），组织为马氏体和少量碳化物颗粒，碳化物级别≤1级。经化学分析，零件材料成分为含碳量0．16％，含铅量0．73％。零件渗碳后按表1所示工艺重新进行热处理工艺试验，加热时装箱保护，冷却时通压缩…     

渗碳淬火齿轮的磨削裂缝

一、前言我院有几批渗碳淬火齿轮出现比较严重的磨削裂缝。有人认为由于热处理质量不好而造成的;有人认为磨削工艺不合理所致。对磨裂齿轮的轮齿进行金相分析,(图1)按JB1673—75评级,碳化物1～2级、马氏体与残余奥氏体三级、齿顶硬度HRC5961、芯部硬度HRC43～45。为什么金相、     

矿车铆钉用风握头的工艺改进

图1所示的矿车用风握头材料为T7钢,工件总长120 mm,技术要求工件A区50 mm处硬度为51～53HRC,B区30 mm处硬度为46～48 HRC,其余部分硬度为48～50 HRC.零件加工路线为:下料-锻造-退火-机加工-淬火-磨削.由于在使用风枪时有气压产生冲击,所以风握头的使用寿命都不长,平均每个握头能铆108个钉.因此,提高产品使用寿命,降低矿车总体成本,是生产关键.     

地铁驱动齿轮渗碳淬火畸变控制及性能

对地铁驱动齿轮渗碳淬火后的畸变及性能进行了研究。结果表明:经合适的渗碳淬火工艺处理后,齿轮有效硬化层深1.60 mm,表面硬度58.0~59.0 HRC,心部硬度39.0~40.5 HRC,均较好地满足技术要求。采用专用工装夹具及合理的装夹方式,可有效控制齿轮的畸变,保证产品的稳定性。