炼油装置低温热利用节能改造

中国石化九江分公司按照“温度对口、梯极利用”的科学用能原则,热源和热阱按温位高低热力学原理进行组合,建立低温热系统（大系统和小系统）,实现低温余热的优化利用。对低温热系统的流程和改造内容作了介绍,并对改造后的效果和能耗进行了计算,炼油实际能耗下降121.40MJ/t。按年加工原油420×10^4t计算,节能量为1.74×10^4t标煤;冬季全部热阱投用后,扣除热水泵运行及人工管理成本,合计年节能量为2.04×10^4t标煤。     

低温热在炼油行业中的回收利用

石油化工企业是耗能大户,也是产生低温位热量的大户。有效利用生产过程中产生的低温热,对于炼油企业节能、节水、减排有着重大的作用。文中介绍了炼油行业中对生产装置产生的低温热进行处理回用的技术改造经验,对石化企业有一定的借鉴价值。     

九江石化芳烃抽提装置节能改造获成功

中国石化九江石化分公司炼油装置重点节能改造项目——二联合10万t／a芳烃抽提装置抽提塔塔盘改造，经过1个多月的改造施工，实现开车一次成功，装置的各项工艺指标均满足生产要求，解决了多年来困扰芳烃抽提装置生产的瓶颈制约，取得了良好的节能效果和经济效益。5月份，“三苯”月产量突破6300t，创该装置开工以来月产量最高纪录，装置综合能耗也创历史同期最低水平。     

九江石化芳烃抽提装置节能改造获成功

<正>中国石化九江石化分公司炼油装置重点节能改造项目——二联合10万t/a芳烃抽提装置抽提塔塔盘改造,经过1个月的改造施工,于近日实现开车一次成功,装置的各项工艺指标均满足生产要求,解决了多年来困扰芳烃抽提装置生产的瓶颈制约,取得了较好的节能效果和经济效益。     

炼油装置热联合节能浅析和改进措施

介绍了洛阳分公司炼油装置推行物料互供,实施装置热联合节能的应用情况,同时针对目前热联合存在的问题进行了分析,提出了改进措施,对炼油部分装置打破常规物料供应,全方位推行热联合提出了新的见解和建议。     

催化分馏塔顶循系统低温热源的综合利用

节能对于国家的能源安全、环境保护和经济社会的可持续发展具有非常深远的意义,是我国一项重要和长期的能源政策,尤其是中低温余热的回收利用是降低装置蒸汽消耗、实现节能的重要途径.中国石油化工股份有限公司洛阳分公司1号催化装置原有低温热系统利用效果较差,能源浪费较为严重.通过直接优化利用1号催化装置分馏塔顶循低温热能,将其引至...     

跨装置热联合项目节能改造效益分析

为进一步节能降耗和挖潜增效,提高石化企业经济效益及降低生产成本,茂名石化分公司对动力厂CFB装置和炼油分部加氢精制车间加氢装置、常减压蒸馏装置等实施了低温热回收、热联合项目的改造,取得了较好的节能效果,降低了生产成本.     

偏三甲苯装置节能研究

在偏三甲苯装置常规双塔热集成精馏工艺基础上,分析了重沸器高温凝结水通过两级闪蒸发生1.0MPa蒸汽和0.4MPa蒸汽,比直接高温凝结水外送可降低能耗2.713kg标油/t原料;以产能5×104t/a的偏三甲苯装置为例,在脱轻塔顶设置热水换热器回收塔顶低温热产生热水,可回收热量10481kW,脱轻塔顶空冷风机大部分可以停开,节约用电153.3kW·h,可节约能耗24.22kg标油/t原料,节约操作费用925万元/a,该部分投资工程费约300万,回收期短;100×104t/a PX装置吸附分离单元抽余液塔顶气富裕热量5WM,该抽余液塔顶气直接供给偏三甲苯装置重沸器作热源,可代替3.5MPa蒸汽7.614t/h,扣除产1.0MPa蒸汽的能耗差值,可以节约能耗4.321kg标油/t原料;以上措施能耗合计降低31.254kg标油/t原料。还可通过优化换热流程、热进料热出料、采用节能设备、设置在线分析仪、装置卡边操作、改用导热油作热源等措施进一步稳定装置操作及降低能耗。这些节能方法投资回收期短,经济性好,可实施性强,对同类装置的工程设计及装置节能操作具有借鉴意义。     

炼油装置的热联合和热供料

在阐述了热联合原理的基础上,介绍了中国石化九江分公司推进物料互供,实施装置热联合的应用情况,同时针对目前热联合存在的问题进行了分析,并提出了改进措施。     

煤油吸收系统的节能改造

在用煤油吸收来回收丁二烯的过程中 ,增加了一台板式换热器 ,让热煤油 (约 5 5℃ )和富含丁二烯的冷煤油 (约 15℃ )进行初步热交换 ,使蒸汽和液氨的用量分别下降了 89%和 5 8% ,全年可实现效益5 9 13万元。     

延迟焦化装置低温热利用探讨

分析了洛阳分公司140×10^4t／a延迟焦化装置低温热利用状况,顶循油、柴油、稳定汽油与低温除盐水换热后,约可回收热量194．8MJ／t,降低装置能耗4．65kg标油／t。但低温热利用设计中存在着安全隐患和低温热利用不完全的问题,通过优化低温热水系统,防止回水带油;采用热联合工艺,提高热量利用效率;优化工艺流程,尽可能回收装置低温位热量的方式来解决。若60％以上的低温热均充分利用,将回收热量5×10^4MJ/h左右,降低装置能耗6-8kg标油/t。     

天津石化炼油节能优化措施及潜力分析

天津石化1000×104t/a炼油工程由3号常减压、2号加氢裂化、重整抽提、2号延迟焦化、2号柴油加氢、蜡油加氢、航煤加氢、2号硫磺回收等装置及储运系统和公用工程系统组成。炼油新区在设计中进行了能量综合优化,采取了一系列节能措施。在流程设置上,加氢装置采用热高压分离器流程和循环氢脱硫流程,一些装置采用热直供料,2号柴油加氢装置与航煤加氢装置实现了热联合。在低温热利用方面,设立高温热媒水系统,回收新区加氢装置低温热,用来加热热电部除盐水。设立低温热媒水系统,回收2号延迟焦化装置的低温热,冬季为新区装置采暖伴热提供热源,夏季为溴化锂机组供热。炼油新区各装置实施了节能优化,主要项目有:重整抽提装置蒸汽凝结水热能利用,2号延迟焦化和重整抽提装置部分蒸汽伴热改为水伴热,2号延迟焦化装置热出料流程优化。针对炼油新区在低压蒸汽平衡、中压蒸汽管网运行方面存在的问题,提出优化措施。     

溴化锂制冷技术在低温热回收利用中的应用

九江石化为了降低炼油能耗,实施了延迟焦化装置低温余热回收综合利用改造,将50℃热媒水分别进入常减压、1号催化、2号催化等6套热源装置,换热到128℃后,用于再沸器加热,为控制热媒水温度,在末端配有冷却循环水,控制热媒水返回温度在50℃左右。为了增加低温热系统的操作弹性,改造中引入了溴化锂制冷技术。溴化锂制冷机理为水在物体表面蒸发汽化,带走物体表面的热量,在真空条件下,物体表面温度会降到很低。溴化锂是一种吸水性极强的盐类物质,可以连续不断地将周围的水蒸气吸收过来,可创造和维持真空条件。溴化锂吸收式制冷机是利用溴化锂作吸收剂,用水作制冷剂,利用不同温度下溴化锂水溶液对水蒸气的吸收与释放来实现制冷的。应用溴化锂机组后,装置热平衡系统得到优化,循环热媒水末端温度下降到64℃(投用前为76℃),可节约冷却循环水600t/h;焦化装置干气吸收效果明显改善,C3+组分平均值为2.75%(体积分数),同比下降3.11个百分点。     

工程施工临时用电的组织设计与节能措施

通过在地基基础与野外地质勘探施工作业的一些实例,对工程施工临时用电组织设计和安全用电,降低能耗,提高生产效率的实践过程,进行总结和阐述。     

炼油装置加热炉节能途径与制约因素

加热炉是炼油装置的能耗大户,其节能水平对于提高炼油装置的节能水平具有重要意义。介绍了加热炉主要的节能途径：优化换热流程,降低加热炉热负荷;加热炉与其他设备联合回收余热;降低排烟温度、降低过剩空气系数、减少不完全燃烧损失、减少散热损失以提高加热炉热效率。探讨了上述节能途径的主要技术措施及应注意的问题。阐述了进一步提高加热炉节能水平的制约因素：降低排烟温度,要考虑经济性和露点腐蚀;过分降低炉外壁温度,会导致费用过高;预热空气温度过高对环保不利。提出了进一步提高加热炉节能水平的建议;认真净化燃料,降低露点温度;开发新的余热回收工艺;开发并应用“蓄热式高温空气预热贫氧燃烧技术”等新的燃烧技术;加强运行管理。     

低温热在气体分馏装置上的应用

中国石化洛阳分公司气体分馏装置原设计规模为30×104t/a,采用五塔流程,2008年扩能改造后,加工能力达到65×104t/a,实际采用四塔流程,由脱丙烷塔(T501)、脱乙烷塔(T502)、丙烯塔(T503AB/CD)、脱异丁烷塔(T504)组成。装置设计能耗为56.53kg标油/t原料,2009年装置实际能耗为51.77kg标油/t原料,但与同期中国石化先进装置能耗(37.34kg标油/t原料)相比,在蒸汽和电的单耗上,尚有差距。对此,提出实施催化装置低温热与气体分馏装置深度热联合,以及气体分馏装置内部低温优化,可取消气体分馏装置能级高的蒸汽热源,用低温热替代蒸汽伴热,蒸汽作为装置备用热源,可以节约0.3MPa蒸汽10t/h,降低装置综合能耗0.9个单位。     

九江石化芳烃装置改造后节能增产

中国石化九江石化分公司炼油装置重点节能改造项目——100kt／a芳烃抽提装置抽提塔塔盘改造。经过1个月的改造施工，实现开车一次成功。与改造前相比，改造后装置抗干扰能力明显增强，抽提效果得到改善，抽余油非芳烃纯度由97％提高到99％，彻底解决了以前由于抽提效果差，依靠间断外甩回流芳烃的情况，提高了装置的芳烃回收率，每天可增产“三苯”产品10t以上。     

对二甲苯装置的设计优化和节能措施

对二甲苯是重要的石油化工基础原材料。在对二甲苯装置设计过程中,除需关注产品质量和经济效益外,还需注重技术路线的资源节约和环境友好优势。对二甲苯装置通过增设循环塔流程,减少约40%的C8环烷烃循环,提高二甲苯分馏单元和吸附分离单元的C8芳烃进料量和产品产量,减少公用工程损耗;异构化单元采用热高分工艺,降低了反应进料换热器热端温差,有效降低了装置的能耗;采用Axens单塔15床层技术,简化了装置流程,提高操作灵活性,同时可减少过程能量的损耗和投资费用;应用新一代的OparisMax型异构化催化剂、EM-1100型歧化催化剂和SPX-5003型吸附催化剂,提高装置反应空速和目标BTX产品选择性,降低反应氢烃比;低温热回收技术及热集成技术的应用,可提高装置能量利用率,降低装置单位产品的物耗能耗水平;装置流程的优化设计大大增强了装置的操作灵活性;减排设计减少了有毒物质的排放。     

炼油能耗分析及节能优化实践

节约能源对炼油企业而言意味着降低成本、提高经济效益。新建与改扩建炼厂由于面对劣质原油加工、产品质量升级的影响,炼油综合能耗相对偏高。项目设计时,在设计条件方面一般会选择较苛刻的数据,在实际生产过程中,可通过原油选择、操作条件优化和节能改造等措施降低能耗。节能工作需要将能源管理和技术改造紧密结合起来,涉及过程能量综合平衡标定分析、节能技术的推广应用、装置节能技术改造等。惠州炼化设计加工劣质高酸重质原油,在项目设计和投产运营期,始终重视节能降耗工作。通过操作优化调整、与先进炼化企业对标,以及筛选切实可行的节能减排项目并择机实施．炼油能耗由设计值70．38kg标油／t原油降低至2012年的59．21kg标油／t原油,单因耗能由设计值9．27kg标油／（t原油·因数）降低至2012年的7．65kg标油／（t原油·因数）。     

液相本体聚丙烯装置节能措施

针对液相本体聚丙烯装置能耗高问题,分析认为主要是因蒸汽、循环水及电消耗高引起的,采取技术改造、引进新工艺、优化操作等一系列措施,使能耗降低了６４％,年综合经济效益２００万元。