薄壁环形件加工工艺方法的探讨

薄壁零件在航天产品中得到了越来越广泛的应用,而薄壁工件因其壁薄,加工难也成了行业内棘手的事情.以典型零件加工为例探讨薄壁环形工件在车加工过程中存在的易变形、工件尺寸及表面粗糙度不易保证等技术问题,对加工难点进行分析,给出了工艺路线和加工方案,通过优化、完善夹具设计,从而有效解决薄壁环形零件的车削加工难题,为加工薄壁环形零件提供了经验借鉴.     

薄壁半圆件加工变形与对策

薄壁半圆环形结构的零件属断续加工,由于零件的刚性差,容易变形,加工较为困难。为解决零件的变形问题,就要从消除内应力着手设计合理的工艺路线和热处理方法,有效地消除变形误差。     

薄壁环形零件车削变形控制研究

由于受到加工变形的影响,薄壁环形零件的车削加工难以达到较高的精度.残余应力和车削应力是影响薄壁环形零件车削变形的主要因素,通过对薄壁环形零件进行车削变形控制研究,提出将分层车削和分段车削相结合,有效减小薄壁环形零件车削过程中的残余应力和车削应力,进而对车削变形进行较好的控制.通过某型航空发动机火焰筒外环车削加工验证,确...     

薄壁环形零件的平面磨削变形

1问题及工艺分析 在加工A380客机飞行器控制系统的一项薄壁环形零件时，由于零件的刚性差，容易产生形变，加工较为困难。为解决好薄壁类环形零件的平面磨削变形问题，同时增加热处理工艺和调整磨削工艺，特作以下分析。     

想想看

〔车〕用三爪或四爪卡盘夹持一薄壁环形零件,车削内孔。若夹紧力过大,将导致内孔产生什么样的形状误差?     

航空发动机薄壁环形件装夹布局优化分析

薄壁环形结构广泛应用于航空发动机零件,大径厚比的薄壁环形工件在装夹、加工过程中极易产生变形,导致零件质量一致性差.以带周向特征的薄壁环形件作为研究对象,主要从装夹方案和装夹布局方面分析变形机理.通过建立有限元分析模型,对不同装夹布局下工件的变形情况进行预测,实现薄壁环形件装夹布局的最优化.最后,通过切削试验,验证了优化...     

航空薄壁件原位检测与补偿加工方法研究

航空结构件、航空叶片等薄壁零件是航空制造的关键零件,具有若刚性、材料难加工、工艺优化不足等特点,其加工精度难以控制。针对航空薄壁零件的在机测量与误差补偿方法展开研究,针对规则航空薄壁零件提出均值误差补偿方法,并在此方法的基础上延伸为针对自由曲面的分段误差补偿方法,最后对航空叶片进行了数控加工、原位检测及补偿加工实验,实验结果表明,补偿前后误差区间从0.15 mm~0.35 mm缩小到了-0.04 mm~0.06 mm,验证了分段误差补偿方法在加工几何偏差控制上的效果。     

数控铣加工精密薄壁零件的研究

根据精密薄壁零件的结构特点及制造工艺方法,提出数控铣薄壁零件的过程中,利用UG软件建模并自动编程生成薄壁的加工程序,采用以铣代磨的方法加工薄壁,铣薄壁时以砂布卷代替数控铣刀。合理运用刃具及工具,以卧铣刀加心棒与BT40刀头配合铣环形齿,并采用宏程序方法编制螺纹加工程序。对工艺路线进行的合并调整,简化工序。经过实践并测量结果分析,该加工方案可行。同时放大了数控设备的开发空间,为今后新机研制过程中,实现薄壁铣齿的加工奠定了实践基础。     

大型环形薄壁零件加工的专用夹具的设计

针对某航空航天设备中的大型环形薄壁零件加工过程中的变形和振动问题,研究了环形薄壁零件加工特点,详述了其加工专用夹具的机构设计思路和工作状态,最终解决了该大型环形零件加工时的振动和变形等难题,提高了大型环形薄壁零件的使用性能和应用价值。     

钛合金环形薄壁零件加工工艺研究

通过定制的工艺装备,将一种小电机中的环形薄壁零件加工至要求尺寸,并保证零件的同轴度和表面光洁度。对工件的材料、装夹方式及加工中的受力分析等方面做了分析。     

Diamond turning of diffractive microstructures

Diamond machining is a suitable technology for manufacturing of diffractive optics with excellent surface finish. The machining result depends on the workpiece material to a large extent. Many materials are commonly applied in diamond machining. One material of particular interest is nickel silver, which offers a comparably higher hardness than aluminium or copper. Especially for machining of sharp edges this is an advantageous property. However, not all alloys are equally suited for machining. Therefore, this paper investigates the influences of different material properties on process forces, burr and chip formation, and most importantly the surface finish. The machining experiments demonstrate that burr and chip formation are predominantly influenced by the machining strategy. The process forces on the other hand, largely depend on the material composition, which also affects the surface finish, especially local surface defects. It was also found that an increasing surface hardness, which was generated by deep rolling, supports the reduction of plastic deformations of the machined microstructures.     

磁场电化学磁粒复合光整加工实验研究

开发出一种新的光整加工工艺－磁场电化学磁粒复合光整加工。研究了磁场环境下离子运动轨迹方程,分析了复合光整加工的原理并进行了相应的实验,由于洛仑兹力和电场力的综合作用,改变了离子运动轨迹,使被加工表面峰点电流密度更集中,磁场的搅拌作用,加快了电化学过程,使极间电流密度增大,蚀除速度加快,磁场电化学磁粒复合光整加工,与磁粒光整加工,电化学磁粒光整加工相比,提高了加工效率,改善了表面粗糙度。     

提高溜板箱箱体孔系加工效率的措施

原有卧式车床溜板箱孔系精加工工序的效率一般较低,通过分析其效率低下的原因,从改进加工工艺入手,结合生产实际,采用了多层次的加工方法,提出了溜板箱箱体孔系精加工的措施,大大提高了生产效率。     

利用图像实现孔类零件内径检测的方法

随着工业技术的高速发展,人们对机械零件的加工和装配精度提出了更高的要求.在加工孔类零件时,测量方法、刀具磨损和车床自身等因素都会对加工精度带来较大影响.本文采用视觉检测技术,利用工件图像轮廓上各像素点相对质心力矩的大小,基于力学原理提出了一种区域质心算法,可以对孔类零件的内径实现精确的在线检测.     

螺旋锥齿轮动态力研齿法工艺研究

该研究是国内首次对螺旋锥齿轮动态力研齿进行的理论分析研究.齿轮动态力研齿将研磨工艺用于硬齿面精加工,通过模型仿真和试验证明动态力研齿加工的质量效率明显高于传统方法.     

滚轮零件的数控加工分析

分析一种滚轮零件的结构特点,采用锻造、普通车床粗加工、数控车床精加工此零件。在加工此零件时,通过采用合理的工艺与工装。并优化数控加工程序,保证了零件的加工质量并提高了加工效率。     

超精密加工技术研究现状及发展趋势

超精密加工是多种技术综合的一种加工技术,是获得高形状精度、表面精度和表面完整性的必要手段。根据当前国内外超精密加工技术的发展状况,对超精密切削、磨削、研磨以及超精密特种加工及复合加工技术进行综述,简单地对超精密加工的发展趋势进行预测。     

30CrMnSiA尾杆可控气氛热处理工艺研究与应用

某产品尾杆,由于形状复杂且力学性能要求高,需采用二次热处理,即粗车后调质处理和精车后热处理。原工艺粗车后调质处理采用箱式炉淬火加热,油冷却,井式炉回火加热;精车后热处理采用盐浴炉淬火加热,油冷却,井式炉回火加热。现采用可控气氛热处理新技术进行尾杆精车后热处理代替原盐浴炉淬火,保证零件不被氧化,不脱碳,而且无环境污染,劳动条件好。经过第二次工艺改进将尾杆粗车后调质处理改为正火处理后,在保证产品性能合格的前提下,进一步节约了能源、降低了成本、提高了生产效率,具有较高的社会效益和经济效益。     

脉冲电化学机械光整加工工艺的研究

介绍脉冲电化学机械光整加工工艺的特点和光整加工原理；通过实验验证了这种工艺有着高效、高表面质量的优点，并对目前存在的问题及发展前景进行了探讨。     

核电站一回路冷却剂主泵铸造不锈钢泵壳不规则壁厚的测量

主要介绍了核电站一回路冷却剂主泵铸造不锈钢泵壳不规则壁厚的测量方法,分为粗加工前的余量确认测量和精加工完成后的精确测量两个阶段。详细介绍了样板测量、激光跟踪仪测量的具体工艺。