反渗透浓缩回用稀土氯铵废水预处理实验研究

文章讨论了用工业炉渣吸附处理稀土氯铵废水,去除氯铵废水中的COD、油的最佳实验条件,确定了工业炉渣的吸附容量,氯铵废水经处理后能达到反渗透浓缩回用稀土氯铵废水进膜水质标准。     

稀土分离高铵氮废水综合回收与利用研究

稀土分离工艺中各种浓度的铵氮废水有不同的处理方法,针对其高浓度的铵氮废水,采用加硫酸并在加热及减压条件下进行回收与利用。结果表明,在一定的加酸比n(H+)∶n(NH4Cl)下,氯化铵浓度提高,其盐酸蒸出摩尔数与加入氢离子摩尔数的比值基本不变,且减压比常压高出7%左右;盐酸蒸出浓度随氯化铵含量和原料配比的增加而提高;高酸比蒸酸残留物为硫酸氢铵,低酸比则为多种铵盐;硫酸氢铵可用作稀土碳铵沉淀母液回收的pH调节剂和铵离子的补充剂,并用于南方稀土矿的稀土浸出;蒸出盐酸可用作稀土分离工艺的洗酸。高铵氮废水得以充分回收和利用。     

反渗透处理稀土冶炼高氨氮废水及膜污染特征分析

稀土冶炼产生大量的氨氮废水,直接排放会对环境造成严重的危害.采用反渗透技术处理稀土冶炼碳酸稀土沉淀过程产生的高氨氮洗涤废水,考察了反渗透膜对废水中各污染物的处理效率,结果表明反渗透对污染物具有较高的截留效率,当跨膜压差为3.5 MPa～4.0 MPa时,氨氮和COD的平均去除效率分别为73.97％和68.33％,Pb、...     

稀土冶炼废水处理技术发展现状

我国稀土矿物品种较多,冶炼工艺比较复杂,生产过程产生大量废水,每生产1 t稀土氧化物产生60～100 t废水,主要包括酸性含氟废水,碱性含氟废水,以及稀土萃取分离皂化有机相和碳酸氢铵沉淀稀土过程产生的氨氮废水,其中氨氮废水的污染问题尤为突出,废水中氨氮超标几十倍甚至数百倍,给环境带来了严重的污染。本文对目前工业上各种稀土冶炼废水的防治方法进行了调研,根据稀土冶炼各个环节产生的废水特性,以及工艺成熟度、经济合理性、技术先进实用性进行总结评价,对各种废水防治方法进行优选。建议萃取分离过程采用非皂化或钙皂化工艺代替氨皂化工艺,碳酸钠代替碳酸氢铵沉淀稀土,从源头消除氨氮废水的污染;酸性含氟废水采用酸回收净化工艺回收硫酸和氟盐,高浓度氨氮废水采用蒸发浓缩法回收处理,低浓度氨氮废水采用膜法、折点氯化法等方法处理,总体实现达标排放。     

含氰废水的综合处理

本文分析了含氰废水的来源及其危害,回顾了近年来含氰废水治理技术,介绍含氰废水各种处理方法的特点,同时指出了这些方法的应用范围及局限性.对如何选择合氰废水的处理方法提出了一些看法.     

脱氨剂去除稀土废水氨氮的研究

采用脱氨剂去除稀土废水氨氮,并对处理的影响因素进行了探讨。试验结果表明,投加量脱氨剂为1000 mg/L、反应时间为60min、反应pH为9时,可将稀土废水中的NH3-N从14436mg/L降低到2435mg/L,去除率达到83.13%,并可大大降低处理成本,因此,该方法可以作为稀土废水的前处理方法。     

南方稀土湿法冶炼废水综合回收与治理研究（上）

介绍了南方稀土分离过程中废水的来源、分类与主要成分。根据稀土产业排放标准要求,针对各种废水循环利用、综合回收与无害化治理的总体思路,提出了清浊分流、分类处理、浓稀分治的治理方法。结合稀土分离工艺流程,通过改进工艺、调整工艺过程与设备,采用母液循环、逆流洗涤、平衡利用工艺排水等工艺清洁化方案,废水能达到稀土产业排放标准。     

去除稀土工业废水中Ca2+、Mg2+的研究

反渗透法作为稀土工业废水处理领域的一种高新技术应用日益广泛,如何防止稀土废水中的钙、镁污染和堵塞膜元件,是当前反渗透技术应用中的一个难点.本文研究用碳酸钠和氢氧化钠沉淀废水中的钙、镁离子,取得了一定的效果,并研究了絮凝剂的加入对沉淀快速沉降的影响.     

新技术与新成果

2014001稀土冶炼分离废水联合处理方法 稀土冶炼分离废水联合处理方法,包括以下步骤：以酸性草酸沉淀废水调节皂化废水酸度,使废水中的大部分草酸和稀土以沉淀形式析出,在超声波的辅助下使乳化的有机相破乳,经澄清分相,使有机相和稀土草酸盐得到回收;     

提高南方矿稀土氧化物纯度的研究

研究了提高南方稀土混合氧化物纯度的工艺。研究结果表明：选择铵的强酸盐作浸矿剂，在浸矿剂中添加硫化铵等除杂剂并调节ｐＨ，对浸出的稀土料液调ｐＨ和加入除杂剂进行预处理；先用碳酸氢铵流出稀土，然后用草酸沉淀提纯；控制沉淀比、酸度和硫酸铵含量等条件，都可提高稀土纯度，且适合于处理各种料液。     

南方稀土水冶含氨废水综合回收工艺探讨

阐述了南方稀土分离过程中含氨废水来源、处理工艺及现状,以及相关的环保标准.结合南方稀土矿山、分离厂的生产流程,提出将氯化铵废水转化为盐酸和硫酸铵新方法(已受理专利申请),进行综合回收、循环利用.本方法处理氯化铵废水回收率高,并有一定的经济效益和较好的社会效益.     

稀土矿开发过程污染物对土壤生物有效性研究进展

针对稀土矿采用原地浸矿工艺开采稀土过程中大量含有稀土、硫铵以及其他污染物的浸矿残留液进入周边农田土壤环境的现状,总结了国内外不同污染物对土壤生物有效性的研究进展及评价方法,为研究稀土及浸矿剂硫铵对土壤蚯蚓等生物有效性的课题提供理论基础.旨在通过探讨稀土元素及浸矿剂硫铵对土壤生物产生的影响,为稀土矿开发活动破坏周边农田土壤环境的生态评价提供实验依据及参考信息.      

南方稀土湿法冶炼废水综合回收与治理研究（下）

介绍了南方稀土分离过程中废水的来源、分类与主要成分。根据稀土产业排放标准要求,针对各种废水,提出了制定清浊分流、分类处理,浓稀分治、循环利用、综合回收与无害化治理的总体思路。结合稀土分离工艺流程,通过改进工艺、调整工艺过程与设备,采用母液循环、逆流洗涤、平衡利用工艺排水等工艺清洁化方案,废水能达到稀土产业排放标准。     

改性稀土渣处理含镉废水的研究

对稀土渣改性的方法、改性稀土渣的物理化学特性以及影响改性稀土渣从含镉废水中吸附Cd2 的因素进行了研究.结果表明:改性稀土渣对Cd2 具有较强的吸附能力.     

稀土冶炼氨氮废水的处理技术现状

分析了稀土冶炼废水产生原因和组成成分,阐述了国内外稀土冶炼氨氮废水主要处理技术及研究现状,分别介绍了生化法、物化法及蒸馏法等处理技术原理,讨论了这些稀土冶炼氨氮废水处理技术实际运用中存在的问题.并着重针对目前风化壳淋积型稀土矿提取和分离过程中面临的氨氮达不到废水排放新标准等问题,提出了今后加强对风化壳淋积型稀土矿提取分离新技术工艺及新型药剂等的研究,探索氨氮废水循环利用新途径,从源头消除氨氮废水并从根本上治理氨氮污染.      

新技术与新成果

正2014001稀土冶炼分离废水联合处理方法稀土冶炼分离废水联合处理方法,包括以下步骤:以酸性草酸沉淀废水调节皂化废水酸度,使废水中的大部分草酸和稀土以沉淀形式析出,在超声波的辅助下使乳化的有机相破乳,经澄清分相,使有机相和稀土草酸盐得到回收;分离出油相和固相的水相继续用石灰浆中和至pH值10~11,经澄清过滤,使重金属Pb、Cr及大部分残留的有机萃取剂及溶剂     

稀土离子均相电催化氧化处理含酚模拟废水

以不同稀土离子为催化剂,研究了含酚模拟废水的电催化氧化降解.以COD和苯酚的去除情况作为考察指标,确定最佳催化剂及其最佳处理条件;考察了稀土离子与过渡金属离子的投配比对废水处理效果的影响,并对4种稀土催化剂的电化学性能进行了测试.结果表明:所选稀土离子La3+、Ce4+、Pr3+、Nd3+对苯酚的氧化均有良好的电催化性能,其中Pr3+的均相电催化效果最好.在pH =3、电流密度为66.7mA · cm-2条件下,Pr3+投加 量为0.11mmol·L-1能达到最好的降解效果.在此条件下电解废水60min时,COD和苯酚去除率分别达到62.1％和76.3％,比未加催化剂分别提高35.1％和36.6％.Pr3+和Mn2+的协同作用可提高废水的处理效果,当Mn2+与Pr3+的投配比为1∶1时电催化处理效果最好.     

柠檬酸盐配位浸出风化壳淋积型稀土矿回收稀土的研究

选用柠檬酸盐作为风化壳淋积型稀土矿的浸取剂,并将柠檬酸盐对稀土的浸出效果与硫酸盐和氯化盐等浸取剂进行了对比,考察了柠檬酸铵作为浸取剂时的最佳浸取工艺。实验结果表明,柠檬酸铵作为风化壳淋积型稀土矿浸取剂时,柠檬酸根离子与稀土离子的配位作用,能促进矿石稀土离子交换,提高稀土回收率,降低浸矿剂铵盐的用量,减小氨氮废水的污染。采用柱浸回收稀土的最佳工艺条件为:柠檬酸铵浓度3 g/L,液固比2∶1,浸取剂pH 6.0~8.0,淋洗流速0.5 min/m L,稀土浸出率可达90.01%。     

两家稀土生产企业整合改造工程节能评价研究

对两家稀土生产企业的生产工艺和排污现状进行了现场调查研究,并针对整合改造项目的可行性研究报告进行了分析研究。论述了现有企业的生成工艺、废水排放情况和整合改造后两家企业的产品方案、生产工艺以及废水治理方案。计算了整合改造后混合氯化稀土料液、轻碳酸稀土、轻稀土氧化物三种单位产品综合能耗以及处理单位废水工序能耗,并与现有企业各项指标进行了对比。分析认为,两家企业进行整合改造是进行生产优化和污染治理的有效方法;整合改造后混合氯化稀土料液、轻碳酸稀土和轻稀土氧化物单位产品综合能耗预计分别下降4.75%、4.94%和5.05%,处理单位废水工序能耗下降17.53%;并可以实现生产废水零排放。     

离子型稀土矿山氨氮废水处理方法探索性中试研究

采用生化法处理氨氮废水,研究pH值对预处理的影响以及温度、不同碳源对生化处理的影响。结果表明,预处理能去除废水中的大部分稀土和金属离子;温度高于20℃,生化处理效果明显提高;碳源投加配比的不同对氨氮去除的效果影响不大。