曲柄滑块机构已知H及θ时按传动角的优化设计

机构在运动过程中,传动角和压力角的大小都在变化,而传动角越大,传动性能就越好,为了保证机构具有良好的传动性能,应使机构的最小传动角γ_(min)不低于允许的传动角[γ]。对于曲柄滑块机构,按给定机构滑块行程H及极位角θ或行程速比系数K[K=(180—θ)/(180 θ)]用来确定曲柄X,连杆     

实现急回运动且传动性能最优的机构综合

给出了按行程速比系数设计连杆机构时,极位夹角与机构最小传动角及其对应的机构运动学尺寸的关系图,用该图可综合出满足急回运动要求且工作行程传动角最大的机构。     

按刨头加工行程双重目标寻优设计机械刨床

按机械刨床在正行程刨件过程中，机构最大压力角最小、机构结构紧凑为寻优目标函数，最优确定刨床的几何尺寸。     

新型柔性可控传动机构的机械压力机研究

采用电力拖动方式的机械压力机是最主要的锻压设备,其工作机构目前均采用曲轴输入为恒定转速的单自由度传动方式实现锻冲工作,造成了在使用过程中能量利用率低、滑块运动的柔性可控性差、噪声振动污染严重,因此进行新型可控传动机构的机械压力机及其设计理论的研究势在必行.本文明确了机械压力机新型传动机构应满足的运动特性要求,通过理论分析和数值模拟相结合的方法,研究获得适合机械压力机使用的数字式交流伺服电动机-普通的异步交流电动机混合驱动的双自由度的多杆可控机构.该机构既可实现滑块的低速锻冲动作及滑块给定运动轨迹,也可实现机械压力机在无离合器与制动器时滑块停在任意给定行程位置和滑块行程自动可调,值得进一步研究和推广应用.     

基于遗传算法的六连杆机构尺寸优化设计

为了使压力机具有更好的性能,需要对主传动机构进行尺寸优化设计。构建了一套完整的六连杆传动机构综合优化设计模型,首先建立了运动学与动力学模型,针对机构的运动稳定性、传力性能、位置精度及增力特性4方面进行分析,以滑块速度波动、压力角、侧向力和机构的机械增益为优化性能指标,通过统一量纲和线性加权的方式构造出反映综合性能的多目标优化函数,引入几何、位置以及行程约束,并添加压力机的工作空间和杆件不干涉等约束条件,采用遗传算法完成了多目标优化设计。结果显示：优化后的传动机构在工作阶段的速度波动降低了20.71%,最大侧向力降低了9.34%,最大压力角降低了9.16%,最大机械增益降低了5.52%,有效地提升了压力机的综合锻压性能。     

液压可调分度数输出机构设计

设计一种可输出多种分度数的机构,以可调行程液压缸作为动力执行元件,齿轮齿条起中间传递作用,单向离合器作为单向转动部件,最终实现多种分度数输出的间歇运动要求。液压缸的行程利用机械限位方式调整。该机构定位装置同样采用液压夹紧定位方式,保证了该机构在间歇期间定位准确,同时方便实现自动控制。     

解析法设计曲柄滑块机构

利用解析法,在已知滑块的最大行程s、偏距e的条件下,根据行程速比系数K推导出曲柄滑块机构中曲柄和连杆尺寸的计算公式.     

内啮合凸轮式间歇运动机构的运动分析

内啮合步进波动机构是一种具有中间挠性件的间歇运动机构,适用于中、低速传动,具有良好的运动特性。文章运用微分几何及啮合原理对该机构进行了运动分析,推导了角度、角速度、角加速度、压力角的传递函数公式以及曲率表达式,并对输入传统运动规律时的输出情况进行对比,得出余弦运动规律的运动性能最好的结论,为该机构的推广应用提供了理论基础。     

非圆齿轮机构瞬时角速比的规律

本文专题介绍了非圆齿轮机构所能提供的瞬时角速比的规律,并以实例作了分析说明。图3幅,表1个。     

基于三次正交铰杆增力机构的绿色气动夹具设计

设计一种基于三级正交铰杆增力机构的气动夹具,分析其工作原理,给出机构的增力系数和夹具输出力的计算公式.该夹具利用正交铰杆机构的角度效应,对气缸的输入力进行三次放大,增力效果明显,技术性能较为完善,克服了气压传动夹具因压力较低导致夹紧力不大的缺点,可在一定范围内代替容易产生环境污染的液压传动夹具,绿色化特征突出.     

小轿车气囊盖注射模设计

通过分析制件的使用和结构要求,选择TPE热塑性弹性体用热流道模具成型比较合理,介绍了成型零件、侧抽芯结构的设计及模具的结构特点,模具结构简单可靠而又经济实惠。     

仪表壳注塑模具优化设计

详细分析了仪表壳中6处的内侧凹(孔)的结构,设计了斜顶杆内侧抽芯机构;分析了抽芯距离、抽芯角度和顶出距离之间的关系。通过控制抽芯角度,避免了斜顶杆与塑件的干涉。对模具的其他结构进行了优化,便于模具的使用与维护。实践证明,该模具结构稳定,塑件质量高。     

提高铣刀铣削42CrMo寿命的试验研究

42CrMo为难加工材料,改进铣刀结构参数和材质,提高铣刀加工难加工材料的寿命.通过对加工出现崩刃的铣刀进行分析,提出改进措施.以42CrMo作为被加工工件,通过优化铣刀的后角和前角,分别用X和Y刀具材料,在数控立式铣床上做实验.结果表明:铣刀圆周后角由8°减小到6°,槽前角由12°减小到8°,铣刀寿命相应提高.刀具材料由X换成Y,铣刀寿命大大提高,提高程度比改变刀具角度大.     

压合模总成件双棱线问题的解决措施

压合模总成件双棱线变形问题,不仅与内板单件法兰边R角根部与边缘的高度差有关系,而且与外板单件上的双棱线有关系,同时与压合模上的预弯刀角度、进入角度、单件翻边角度、翻边长度等有着密切关系。本文主要从内、外板单件、压合总成等方面分析,为后期压合总成件双棱线的分析、解决提供思路和方法,对压合模具设计人员、模具调试整改具有借鉴意义。     

切割多管,板相贯坡口的改进方法

根据建立的相贯线的数学模型，不仅使数控切管机完成了常见的管－管、管－板相贯及Ｍｉｔｅｒ接头的切割，而且对于多管、板相贯坡口，根据Ｚ坐标最大原则改变原日本ＹＡＳＮＡＣ－４０００ＰＢ切割机的多次切割为一次切割。将生产效率提高了１￣３倍，并大大降低了生产成本。所采用的数学模型和实现方法及用该方法研制的中的程序，只需将切割角修正为电弧的倾角即可作为除导管架外类似的管桁架节点、自行架节点等机器人焊接的程序。     

Investigation of the effect of rake angle and approaching angle on main cutting force and tool tip temperature

This paper deals with the comparison of measured and calculated results of cutting force components and temperature variation generated on the tool tip in turning for different cutting parameters and different tools having various tool geometries while machining AISI 1040 steel hardened at HRc 40. The geometric variables (approaching angle and rake angle) of the tool were changed using selected cutting parameters; thus, the cutting force components and temperature variations on tool face (in secondary shear zone) were determined. The selected cutting variables and the tools in different geometries were tested practically under workshop conditions. In this way, the essential information about the validity of selected values was obtained. During the tests, the depth of cut and cutting speed were kept constant and each test was conducted with a sharp uncoated tool insert. For making a comparison, the main cutting force/tangential force component for different cutting parameters and tool geometries were calculated by Kienzle approach and the temperature values were calculated based on orthogonal cutting mechanism. Finally, the effects of cutting parameters and tool geometry on cutting forces and tool tip temperature were analysed. The average deviation between measured and calculated force results were found as 0.37%. The cutting force signals and temperature values provided extensive data to analyse the orthogonal cutting process.     

托辊径跳参数的采集与处理

主要讨论托辊径跳参数的在线检测方案。根据托辊产品的特点及装配过程对径跳参数采集与处理过程进行分析,在对托辊径跳检测过程进行静态和动态的数学建模与分析过程中,提出几个新的用于托辊在线检测过程分析的概念。这些概念的引入方便了对检测过程的分析,从而对检测过程数据采样参数的确定提供了理论指导。     

Upper bound analysis of oblique cutting: improved method of calculating the friction area

This paper describes further development of the upper bound analysis of oblique cutting with nose radius tools described previously by Adibi-Sedeh et al. [[1]] by incorporation of an improved method for calculating the friction area at the chip-tool interface. Previously, the friction area was obtained from the shear surface area assuming that the ratio of these areas is the same as in orthogonal machining. Our results showed that this led to overestimation of the effect of friction on the chip flow angle, thereby resulting in smaller changes in the chip flow angle with inclination angle as compared to experimental data. In the new approach, the chip-tool contact length is obtained from the length of the shear surface assuming that the ratio of the lengths is the same as in orthogonal machining and the friction area is calculated using this length. The chip flow angle predicted using the new approach shows much better agreement with experimental data. In particular, the dependence of the chip flow angle on the inclination angle is accurately reproduced. Upper bound analysis of oblique cutting using this new model for the friction area provides an elegant explanation for the relative influence of the normal and equivalent rake angles on the cutting force.     

一种整锻六拐曲轴的锻造工艺方法

介绍一种整锻六拐曲轴的锻造工艺方法。通过采用角度预置,利用上下平砧,在水压机上自由锻造生产的六拐曲轴锻件,具有金属纤维连续无扭曲,工装辅具投入少,适合于等角度大型多拐曲轴的锻造生产等优点。     

谈谈圆柱体锻件端面的模锻斜度设计

主要介绍了圆柱体锻件端面模锻斜度设计的平面模锻斜度和球面模锻斜度的详细制图步骤,指出了制图要点,正确绘制出平面、球面与圆柱面相截时的相贯线,并且利用Pro/E作出了圆柱体锻件端面的平面模锻斜度和球面模锻斜度的三维图。