连杆小头孔的滚压加工

连杆是动力机械中的一个重要零件。连杆小头孔的为2级精度;铜套底孔光洁度要求▽7;铜套孔为▽8。我厂原铜套底孔和铜套孔的最终加工在立式金钢镗床上进行,成批生产中很难保证高光洁度要求,成了生产中的一项障碍。连杆小头孔的滚压试验成功,大大地提高了产品质量和劳动生产率。铜套底孔的加工光洁度可由▽5提高到▽7～9,一般为▽8,铜套孔可由▽6提高到▽8～9。孔的其余精度都在允许的公差范围内。     

硬质合金双轮深孔滚压工具

在我厂生产的产品零件中,大小油缸的加工精度和表面光洁度,技术要求都比较高。特别对深孔零件的加工,成为技术关键。为了解决这一技术难题,曾采用过“可调式双轮内孔滚压工具”。由于滚轮材料系高速钢制成,耐磨性较差,所以影响了工具的使用寿命。针对这个问题,又试制了“硬质合金双轮深孔滚压工具”。经使用证明,在加工长为2600毫米,孔径为180毫米的深孔油缸时,其表面光洁度由原始的▽5提高到▽8～▽10,不仅获得了较高的表面光洁度和表面     

高速滚轮珩磨头的设计和应用

油缸类零件,其内孔精度和光洁度要求都比较高。这给机械加工带来了一定的困难,尤其是大而长的油缸,加工时困难更大。珩磨是提高油缸内孔精度和光洁度的有效途径。它对油缸的原始条件要求不那么严,不管油缸的硬度、材质均匀否,光洁度高与低,只要留量够     

磨削内外球面的工具

加工球面瓦的球面部分,以前我厂采用靠模进行车削加工,这种加工方法不仅效率低,而且,精度和光洁度也很难达到要求。用车削加工,球面的精度受到靠模和传动系统精度的影响。如果采用磨削加工(粗加工用飞刀盘进行铣削,工装结构与磨头类似),球的光洁度可以达到▽7～8,尺寸精度可满足图纸要求,生产率提高三倍以上。现将加工汽轮机球面轴瓦的情况介绍如下,仅供参考。球面的技术要求和磨削工具φ560球面的光洁度为▽7～8,尺寸精度为φ560_(-0.02),磨削工具见图1。     

金刚石车刀的研磨

一、概述由天然金刚石晶体制成的金刚石车刀主要用来车削有色金属的外圆、内孔、端面。它有很多优点;如硬度高,耐磨,可长期保持刀刃的锋利状态;刀刃可以研磨得很光洁,因此加工出来的零件光洁度可以达到▽12以上的镜面;刀刃可以研磨得很锋利(刀刃圆     

国内外液压阀工艺技术现状和发展趋势

目前国内外生产液压阀工艺技术发展得比较快。细而长的主阀孔用简单的设备,简便的操作方法,获得了高精度、高光洁度和高的生产率。在国外孔的加工精度达0.001毫米以内,光洁度达▽10,在国内孔的加工几何精度达0.001毫米以内,光洁度达▽9,而每铰一个孔只需要30秒。阀芯的加工几何精度国内外都在0.001毫米以内,光洁度▽10以上。但是,我国大多数液压件厂都是中小厂,设备陈旧,精度低,劳动强度大,即使有少量专机,也由于设计和制造的不善,故应用范围     

简易拉床

我厂齿轮齿坯孔的加工,批量大,精度要求二级以上,光洁度▽7。过去用单刃刀在车床上镗削或用铰刀铰孔,既费工费时,又不易控制。齿轮车间的老师傅经反复研究,利用普通车床床身底座等零件,改装了一台拉孔机床,工效提高十几倍,质量稳定,孔型尺寸附合图纸要求。现将该机床的结构及使用方法介绍如下:     

深孔拉铰刀的应用

我厂加工前支柱轴形零件,孔的尺寸为φ24mm×272.5mm;光洁度要求▽5;零件材料30CrMnSiNi2A;加工前材料未淬火,切削性能差。过去加工类似零件,光洁度始终达不到▽5。经几次切削试验,确定用四齿螺旋高速钢拉     

操纵阀体加工及滚压器

操纵阀是我厂自卸车产品中加工要求较高的零件。阀体材质为铝合金ZL_3,孔径φ20~(0.033),光洁度要求▽7。对于像铝合金类韧性材质工件,采用通常加工方法是难以达到较高光洁度的。我们过去在车床上车内孔,光洁度达不到,车后接着铰也没有达到预期效果。在车床上铰内孔,由于尾座与主轴不同     

应知应会问答(六)

三十七、孔的加工方法有哪几种加工孔的常用方法是根据工件种类、孔的大小和加工精度来决定的。对实体钢件上加工Φ35以下的孔,可在钻床上一次钻出。其光洁度一般为▽3～4,精度达5～6级;大于Φ35的孔,要先钻一小孔再扩钻到尺寸。扩孔的光洁度达▽4～5,精度可提高到4～5级。钻孔范围一般为O.25～80毫米。对已铸或锻出毛坯孔者,采用扩孔,其光洁度为▽5～6,精度为4级,扩孔范围在10～100毫米。对于较大的孔则在镗床或车床上镗孔,一般镗孔可达▽4和4级以上精度,精镗可达▽9～10和     

液压缸筒一次加工新工艺

缸筒是液压油缸的关键零件之一。我厂缸筒的长径比大, 孔的精度(D_4以上)和光洁度(▽8以上)要求高。原先,分粗镗、细镗、精镗、滚压等四道工序进行加工。这种加工方法,辅助时间长、机动时间多,因而生产效率低。提高缸筒镗孔的生产效率是长期以来我厂液压车间的生产关键。为此,     

孔的超精研磨

一、引言对光洁度要求▽8～▽10的孔,通常采用精磨、抛光、研磨或珩磨等工艺方法作为终加工工序,这些工艺方法目前都存在着不同程度的缺点。我公司利用车床超精研磨筒形件深孔,光洁度能稳定的达到▽9～▽10,并且生产率比手工研磨高5～6倍,设计不同型式的研磨头后,许多零件可以不用抛光、研磨、珩磨加工。图1为用超精研磨加工的一部分零件,表1是与其它工艺方法经     

普通外圆磨床怎样进行内孔高光洁度磨削

随着生产的发展,对机械零件光洁度和精度的要求越来越高。利用以前的光整加工方法如研磨、超精加工等很难获得▽13～▽14的光洁度,不易得到很高的几何精度和尺寸精度,而且生产效率低、劳动强度大。高光洁度磨削包括精密磨削(▽10～▽11)、超精磨削(▽12～▽13)和镜面磨削(▽14),是六十年代发展起来的光整加工     

磨削内外球面的工具

加工球面瓦的球面部分,以前我厂采用靠模进行车削加工,这种加工方法不仅效率低,而且,精度和光洁度也很难达到要求。用车削加工,球面的精度受到靠模和传动系统精度的影响。如果采用磨削加工(粗加工用飞刀盘进行铣削,工装结构与磨头类似),球的光洁度可以达到▽7～8,尺寸精度可     

环氧树脂研棒的制作及应用

各种滑动轴承孔,主轴箱主轴孔、机床尾架孔、液压操纵箱阀孔及油缸内腔等等,它们的加工精度和表面光洁度要求都较高,加工难度较大,通常用镗削方法进行加工,往往光洁度达不到要求(▽10以上)。为了获得较高的光洁度,往往求助于珩磨和研磨。而珩磨头的长度不宜作得很长,行程的长短又会影响到孔的精度;用铸铁研棒,加研磨粉(膏)和煤油的研磨方法,易形成孔的喇叭口、锥度等几何形状误差。而环氧树脂研棒本身相当于一个珩磨棒,其刚度又大     

加工筒类零件坯孔的深孔推镗刀

起落架筒类零件深孔加工长期未能突破的质量关键,就是半成品孔的直线度、光洁度不高,而提高热轧管料坯孔深孔加工的壁厚均匀度、光洁度及生产效率,则是我国各机械行业主攻的目标之一。本文叙述了运用单刃铰刀基本原理研制成功深孔推镗刀,并用它加工热轧坯孔,一次达光洁度▽6以上,孔直线度误差不超过0.01/100毫米,比普通扩孔刀具提高工效5倍以上。     

无刃铰刀的原理分析及实践

无刃铰刀主要用于加工一些精度要求较高的孔。它具有制造简单,造价低廉,操作方便,不要求特殊精度的机床等优点,一直为机械制造行业广泛使用。它的加工原理是对被加工孔表面进行一次冷挤压光,使其能够获得较高的表面光洁度和几何精度。无刃铰刀是在最后工序使用,所以,在进行终加工前应具备以下基本条件:1)对预制孔必须进行一次半精铰;其表面光洁度应达到▽5～▽6.2)对加工余量要严格控制,根据零件的材质和孔径决定。3)因切削力较大,刀柄要具有一定的刚性。4)零件孔与刀具的同轴度要求一致。5)更重要的一点是,铰刀齿形刃带几何形状的设计要合理,否则,会出现一些意想不到的问题和障碍。     

十轴机身顶杆孔钻床

我厂生产4160A 型柴油机发电机组。柴油机机身有顶杆孔8个,孔径φ30,二级精度,光洁度要求▽6。每孔原需经钻孔、倒角、扩孔、铰孔四道工序。在同一条中心线上有2个过油闷头孔,分布在1.2和7.8顶杆孔之间,孔径φ20,二级精度,光洁度要求▽6。每孔原需经钻孔、扩孔、铰孔三道工序。在万能摇臂钻床上加工这两种孔共有38个工步,每台加工时间需要2小时。加工时操作者坐在小凳子上用手工加油,每加工一台需站起来,坐下去几十次,工效低,劳动强度大。     

小孔径螺旋齿拉刀

<正> 我厂精加工未淬火缝纫机零件圆孔时,采用螺旋齿拉刀代替铰刀,改变了铰孔光洁度差、有喇叭孔、孔径尺寸扩大等现象。现只经一次拉削成型,尺寸精度稳定,表面光洁度达▽_7～▽_9。该刀具加工效率高,比用铰刀生产效率提高4～5倍,适于批量大、精度要求高、工件材料为优质碳素结构钢及灰铸铁,孔长10～50毫米、孔径>φ6～φ16毫米小孔径加工。     

提高小孔磨削光洁度的几点做法

目前,加工内圆光洁度要达到▽10以上,精度要控制在千分之五以内是比较困难的。过去,一般这种零件都采用手工研磨来加工,工效低,劳动强度大,质量也不稳定。我在五十年代制造的老设备上,不改变各部机构和传动比,仅采取了一些技术措施,就取得了磨削光洁度在▽12以上,精度在千分之二以内,直线度在千分之一点五以内的好效果,效率比手工研磨提高三倍以上。大大减轻了研磨工人的负担,保证了产品质量和生产任务的完