合理利用高镁石灰石煅烧优质熟料

我公司两条2500t／d生产线采用φ4．0m×60m回转窑,分解炉设计为TDF型。2010年因公司矿山开采面出现大面积条带状红褐色高镁石灰石矿层,使进厂石灰石MgO含量上升,且波动幅度较大,导致两台预分解窑热工不稳定,出窑熟料质量波动大,熟料煅烧困难,质量明显下降,生产较为被动。通过实践摸索,我们采取调整配料方案、优化煅烧操作等一系列措施,取得了较好的效果。     

高镁熟料28d抗压强度的提高

正1前言我公司矿山石灰石MgO含量总体偏高,制约着石灰石矿山资源的综合利用。为提高高镁石灰石资源的利用率,笔者对如何搭配使用矿山高镁石灰石进行了研究。通过优化配料方案和强化煅烧操作,提高了高镁熟料28d抗压强度,保证了水泥质量,延长了矿山的使用寿命。2存在的问题2.1生料质量出磨生料KH合格率偏低,2017年入窑生料KH合格率达到要求,但是通过继续提高入窑生料均化效果,有益于窑况稳定及熟料质量继续提高。     

高镁石灰石生产水泥熟料实践

石灰石MgO含量高,给企业的生产管理、操作运行带来影响,造成窑内结圈、结蛋,熟料后期强度偏低等一系列问题。生产中,搭配开采控制石灰石中MgO含量,调整配料方案和优化工艺参数,将分解炉出口温度控制在860～880℃,将烟室温度降低至1050℃,把入窑物料分解率控制在的93%左右,加强熟料急冷操作,可有效提升熟料质量。     

高镁石灰石资源化利用的方法措施

某企业外购石灰石质量不稳定,自备矿山石灰石MgO含量较高不能单独使用,通过加强石灰石矿山开采质量控制管理、调整配料方案以及添加矿化剂,改善易烧性等一系列技术措施,将公司自备矿山高镁石灰石用量从20%提高到70%,破解外购石灰石采购困难,质量不稳定局面,降低公司熟料生产成本,提升企业整体效益。     

生料中MgO含量对熟料性能影响的实验研究

梅州基地不同矿场的石灰石镁含量差异大，为量化高镁石灰石对熟料煅烧和水泥性能的影响，采用平行对比实验法进行研究。研究表明，在相同率值和相同煅烧条件下MgO含量对熟料性能的影响主要有：MgO含量会影响生料的易烧性，也会影响熟料的质量，MgO含量每提高1%，熟料硅酸盐矿物总量会降低2%左右；MgO含量高的熟料C₃S低C₂S高，熟料的早期水化率较低；高镁石灰石配料烧制的熟料流动度更佳，但对强度发挥不利。从实验结果总体上看，熟料随MgO含量的增加，熟料强度呈下降趋势。     

低钙高镁石灰石在水泥生产中的使用

TYDY水泥有限公司5 000 t/d熟料线Ф4.8 m×72 m预分解窑生产线采用石灰石、砂岩、粉煤灰和钢渣四组份配料。其中,石灰石自备矿山早期开采中,石灰石品位较差,钙低镁高,且不稳定。为此该公司对低钙高镁石灰石从矿山开采、科学搭配和合理利用、到进厂检验、优化配料、熟料煅烧进行了严格管理,层层落实,结果生产的熟料质量、产量都高于和优于设计要求,取得了良好的经济效益。     

预分解窑煅烧高镁料的体会

我公司近期投产的2500t／d生产线，石灰石供应点不固定，特别是在2006年3月份水泥生产旺季，石灰石的需求量进一步增大，造成石灰石MgO含量超标，影响了窑的正常生产。本文结合生产实际，介绍预分解窑煅烧高镁料的体会。     

高镁石灰石在窑外分解窑的应用实践

0引言水泥中MgO的含量过高将对水泥安定性及强度产生不良影响。对于窑外分解窑来说,生料中过高的MgO含量还会给生产带来较传统生产工艺更大的困难。水泥生产中MgO主要来源于石灰石中的MgCO3,受水泥生产及质量控制的要求,水泥企业应当尽可能使用那些高钙低镁石灰石,这对于石灰石     

劣质煤煅烧高镁熟料的应对措施

我公司2500t／d生产线所配套的石灰石矿山赋存条件比较复杂，含有高镁的石灰石夹层，夹层的石灰石中氧化镁质量分数一般在6％～8％。自2006年投产以来．在生产过程中我公司一直尽最大能力在使用这部分高镁石灰石，熟料中MgO含量一直控制在w（MgO）=4．0％～4．2％左右．生产情况基本稳定。     

高氧化镁石灰石配料方案的优化及效果

平凉祁连山水泥有限公司2500t／dN分解窑水泥生产线投产之初设定熟料的配料方案是KH：O．90．SM：2．7，IM：1．50，但从半年多的运行状况来看，由于石灰石中MgO含量高，导致生料、熟料中MgO含量高，水泥窑烧成带煅烧温度低，物料煅烧范围窄，熟料产量低，熟料强度低的状况。