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基于某公司具有LOMAS烟气分析自动化炼钢系统的100 t复吹转炉冶炼IF钢工业生产数据,分析了冶炼终点[%C][%O]、[%C](%FeO)与[%C]的关系,结果显示[%C][%O]、[%C](%FeO)与[%C]1/2线性关系显著。计算了吹炼终点的磷容量CPO实,并与Turkdogan提出的半经验公式计算的磷容量CPO算进行了对比分析,探讨了CPO实大于CPO算原因是终渣处于过氧化状态。分析了CPO实和CPO算二者差值与[10-6 O]/(%FeO)的关系,结果显示二者线性关系显著。根据分析结果构建了转炉冶炼IF钢吹炼终点磷分配比预测模型,模型包含了吹炼终点温度T、终点[%C]、终渣(%CaO)和(%MgO)等因素,构建的磷分配比预测模型很好地重现了生产数据。 相似文献
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论述了120t转炉在复吹条件下的脱磷效果,讨论了复吹前后终点w(P)、w(FeO)和炉渣碱度对脱磷反应的影响,从热力学角度分析了复吹前后脱磷效果的差异. 相似文献
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《特殊钢》2017,(6)
根据脱磷氧化反应热力学研究了C-P-Fe耦合作用下的半钢脱磷平衡温度以及P-Fe作用下的转炉冶炼终点钢水脱磷平衡温度,提出了双渣法冶炼"脱磷窗口"的温度控制模型。并进行了46炉45t顶底复吹转炉双渣法脱磷试验,得出转炉一次倒炉钢液温度和终点温度对脱磷率和磷分配比的影响。通过理论计算和工艺试验分析得出,一次倒炉钢液温度控制在1400~1440℃,冶炼终点温度控制在1610~1650时,在目前铁水/%:4.41C,0.41Si,0.19Mn,0.128P,0.034S,1250~1300℃,终点钢水/%:0.08C,0.01Si,0.06Mn,0.009 0P,0.017S,1600~1660℃和相关工艺条件下,可使一次倒炉钢液脱磷率达到62.1%,终点脱磷率达到93.9%,终点磷含量由原0.0090%降低至0.0078%。 相似文献
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通过对转炉脱磷和碳-磷选择性氧化转变温度的理论分析和计算,在铁水未经脱磷预处理的条件下,进行120 t顶底复吹转炉双渣脱磷生产实践。当铁水平均成分为(/%):4.81C、0.49Si、0.32Mn、0.127P、0.019S的情况下,在转炉冶炼前期(0~360 s),采用低温(1 330~1 350℃),较强底吹搅拌[0.030~0.040 m~3/(t·min)],中等炉渣碱度(2.0~3.0)和高氧化铁(20%~25%)工艺措施,实现一次倒渣的半钢(3.8%C)平均磷含量0.048%和平均脱磷率62.2%的脱磷效果。 相似文献
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转炉生产过程中产生大量的饱和蒸汽,但没有得到有效的利用;而VD精炼需要一定的微过热蒸汽。转炉蒸汽供应VD精炼的结果表明,2座100 t转炉的饱和蒸汽得到有效利用,转炉蓄热器饱和蒸汽完全满足VD使用要求,供给VD的蒸汽压力0.8~1.0 MPa,过热度10~15℃。钢水经VD 15 min精炼后,[H]≤1.5×10-6,总[O]≤15×10-6,脱氮率≥25%。文中介绍了转炉余热蒸汽在100 t VD精炼设备上的应用难点及解决方案。 相似文献
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通过理论与实践相结合,开发出一种性能优良的流量调节算法-专家变参数PID调节算法,实现顶底复吹转炉底吹流量优化控制。在30~120 t顶底复吹转炉的实际应用表明,专家变参数PID控制技术具有优良调节性能,实际底吹流量曲线控制平稳、迅速,流量控制精确,有效防止底枪堵塞,明显提高了经济效益。 相似文献
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