机模一体硫化机模具的改进

从工装因素分析,对机模一体硫化机模具硫化的外胎产品易出现表面缺胶和气泡缺陷的因素进行了分析。通过将模具底板的露头焊接改为盲板焊接,加密模具底板支承筋,降低外压接口位置,将外压接口改为活接头式结构,模具内、外壳密封面径向尺寸恢复等的方式对机模一体硫化机模具进行了改造。改造后的机模一体硫化机模具故障减少,降低了维护成本和运行成本,提高了模具的生产效率和外胎硫化质量。     

内胎硫化时热能利用率的提高

硫化是轮胎工业中热能消耗的主要工序。仅苏联轿车胎,载重胎和公共汽车轮胎内胎的硫化,一年就要耗费3×10~5kc2/热能。现在,汽车内胎车间里使用的主要硫化设备是个体硫化机,其模型用压力为1MPa的蒸汽加热。据现有工厂企业提供的数据,内胎硫化时,热能利用率仅为1—8.5％。     

全钢子午线轮胎硫化胶边的原因分析及解决措施

分析全钢子午线轮胎硫化胶边的产生原因,并提出相应解决措施。除了采取确保胎坯设计尺寸与模具尺寸匹配度、模具精度及硫化工艺参数符合要求等常规措施外,对于采用两半模硫化的情况,适当调低正硫化氮气压力不仅可改善硫化机合模力偏高和设备负荷较大的问题,还可在确保轮胎性能满足企业标准的前提下有效减少硫化胶边。     

双层液压力车内胎硫化机高效节能

我国力车胎行业的内胎硫化几十年来一直沿用蚌壳式电动硫化机。这种硫化机通常为一机一模,每次只能硫化一条内胎,因此,需要大量硫化机才能满足生产要求。 为了探索和开发能够取代电动内胎硫化机的先进机型,无锡市第一橡塑机械有限公司广泛收集国内外资料,经过分析论证,最后确定开发框式结构的双层液压力车内胎硫化机,并取得了成功。于2001年9月和天津万达轮胎集团公司签订了用300台双层液压硫化机对该公司正在使用的600台蚌壳式电动硫化机进行更新换代项目的协议。万达公司作出如此换机决定,是经过反复论证的,认为这是当前形势的需要,也是生产发展的需要。     

微机及可编程序控制器在内胎硫化机上的应用

微机及可编程序控制器在内胎硫化机上的应用梁志勇［银川中策（长城）橡胶有限公司计算中心７５００１１］内胎硫化直接影响内胎的产品质量。长期以来，由于生产内胎的硫化机钢模温度不易控制，温度波动较大，造成内胎质量不稳定。对此我厂与有关单位联合开发了内胎硫化微...     

保温材料在轮胎企业的选择及应用

介绍传热机理以及保温材料的作用和分类,并对轮胎企业热力管道、用热设备和模具的保温设计及施工进行分析。轮胎企业需要保温的对象主要有分汽缸、蒸汽(包括过热蒸汽、饱和蒸汽、乏汽或回汽)管道、过热水进回管道、热水罐、除氧加热器、硫化罐、机模一体硫化机、内胎硫化模具和垫带硫化模具等,所需的保温材料和施工方法有明显差异,且保温时大都是几种保温材料或施工方法共同使用。     

适应未来需求的新型轮胎硫化机的设计

随着子午线轮胎设计的发展,对液压硫化机的设计已提出一些新的要求,比如提高精度,开发更宽的高性能硫化机等。 通过控制轮胎在整个硫化/后充气过程中的动作和放置,硫化机的精确度获得提高。 另外,硫化机的每个搬运轮胎的组件采用高精度部件,如精密控制位置的线性轴承和线性位移传感器,自动化特性有:模具高度自动设定(无需模具高度调节机构),胎圈环的自动设定(无需垫环)、快速更换模具、胶囊的特性以及装胎器夹盘和模具之间的同心度超出技术要求时向操作工发出报警等。 尽管硫化机有许多自动特性,但硫化机设计还需简化以便减少保养时间。本文详细论述了硫化机的结构和特点。     

用可编程控制器实现内胎硫化的自动控制

内胎硫化控制系统采用可编程控制器（ＰＬＣ）替代积分仪实现自动控制是完全可行的。该系统通过采用ＰＬＣ及其特殊模块完成内胎硫化过程中温度数据的采集、显示、分析和处理来实现内胎硫化的自动控制。改造了３６台内胎硫化机,通过１年多的生产运行,取得了满意的效果。     

小规格轮胎硫化模具的改进设计

对硫化罐硫化模具进行改进,设计用于双机型(硫化罐和四柱硫化机)的小规格轮胎[胎圈直径为13~16英寸(330.2~406.4 mm)]硫化模具。改进硫化模具外水嘴座孔中心距大于内密封圈底座孔中心距,外水嘴座孔与内密封圈底座孔相交;模具设有两套可独立使用且互不影响的并联内循环管路;模具外增设裙边和压板槽或者增加下模支承板和局部减少裙边。改进模具结构简单、易加工。     

可用编程控制器实现内胎硫化的自动控制

内胎硫化控制系统采用可编程控制器（ＰＬＣ）替代积分仪实现自动控制是完全可行的。该系统通过采用ＰＬＣ及其特殊模块完成内胎硫化过程中温度数据的采集、显示、分析和处理来实现内胎硫化的自动控制。改造３６台内胎硫化机，通过１年眵的生产运行，取得了满意的效果。