侧插槽添加氟化铝－氧化铝混合料试验的分析

添加氟化铝－氧化铝混合料可减少氟化铝的飞扬损失和挥发损失，可降低单耗１０ｋｇ／ｔ．Ａｌ左右；同时，定量添加氟化铝可保持电解质摩尔比相对稳定，有利于提高电流效率，该加料方法改善了工人的劳动环境，有益于环境保护，并取得了可观的经济效益。     

三氟化铝在碳阳极中的作用

测定石墨阳极中添加三氟化铝的临界电流密度，结果表明石墨阳极的活性减小；量子化学计算说明三氟化铝能够减弱氧的活性；经碳阳极的空气氧化动力学实验，证帝三氟化铝的加入，可以使碳阳极的空气氧化反应速度减小。实验结果与理论计算相符。     

阳极添加剂的研究

本文研究了碳酸锂、氟化铝、碳酸稀土以及氟化铝与碳酸锂混合添加剂对碳阳极性能的影响。实验结果表明:碳酸锂使碳阳极的活性增加,在二氧化碳气流中的反应速度增大。氟化铝则抑制了碳阳极在二氧化碳气流中的反应速度,经过高温焙烧,使阳极的电阻率略有下降,机械强度稍有提高。氟化铝、碳酸锂混合添加,氟化铝可减弱碳酸锂的催化作用。     

铝电解生产过程中氟化铝添加控制策略探析

综述了近年来铝电解生产过程中氟化铝添加控制新方法的应用和进展,有效解决氟化铝按需下料,改善了氟化铝加料方式,提高了分子比控制精度。     

铝电解槽能量平衡稳定控制技术研究及其应用

影响电解槽能量平衡的主要因素是槽电压和氟化铝添加量.本文通过对槽电压、氟化铝添加量和氧化铝添加情况对能量平衡的研究,在其它工艺技术条件保持不变的情况下,得出了铝电解槽能量平衡控制模型.并且,在180kA铝电解槽上实现了能量平衡的稳定控制,电解技术指标也有所提高,达到了节能降耗的目的.     

氟化铝阳极糊的研制与应用

本文通过氟化铝阳极糊的研制与应用试验,认为阳极糊中添加少量的氟化铝,与普通糊生产基本相同,不需增加任何设备、投资,仅需增加一道加氟化铝的工序。生产上是可行的。氟化铝阳极添加剂能够有效的降低阳极的氧化,在阳极氧化严重的情况下应用,效果尤为明显。氟化铝糊的应用将有益于铝电解电流效率的提高和直流电耗的降低。以及阳极糊与氟化铝单耗的降低。     

铝电解质冰晶石分子比的测定

热滴定法的实质是热反应冷滴定。该法的优点是在普通瓷坩埚内热反应就可进行。另外，在室温下加氟化钠既可保证加入的氟化钠与电解质充分混匀，又可改善实验人员的操作环境。更突出的优点是热反应在７００℃固态下进行，酸性电解质中氟化铝的发挥损失减少，大大提高实验的准确度。     

国内外氟化铝市场及生产现状

分析了国内外氟化盐市场及生产情况，氟化铝供大于求，市场竞争激烈。文中对国内外的几种氟化铝生产方法作了比较，得出干法氟化铝生产工艺最具竞争力。国内氟化铝生产技术落后，须经技术改造才能适应市场竞争的需要。     

国内外铝电解用氟化盐标准现状及修订思路

本文通过我国冰晶石和氟化铝的产品质量标准和分析检测方法标准的分析，并与相关的出口指标和国际标准相比较，指出冰晶石的产品质量标准GB／T4291-1999，其指标涵盖不了高分子比的冰晶石，同时对产品的物理性能指标没有体现，氟化铝的产品质量标准GB／T4292-1999，指标规定过松，没有起到淘汰落后的作用；相关的检测方法标准标龄长，技术落后。为了适宜电解铝工业发展的需要，提高我国铝用氟化盐的产品质量水平，促进对外贸易，应尽快修订冰晶石和氟化铝的产品质量标准，做好冰晶石和氟化铝化学分析方法标准的修订，加快氟化盐物理性能测定方法的研究和XRF用冰晶石和氟化铝标准样品的研制工作，关注废旧电解质的再生利用。     

利用SPC方法设计铝电解生产中氟化铝添加策略

利用统计过程控制(简称SPC)方法设计了氟化铝的添加策略,研究表明,该控制策略能够保证槽况的平稳运行,电解铝生产过程中槽温、分子比和氟化铝下料量波动幅度显著降低。电流效率提高0.92%,直流电耗减少84k Wh/t-Al。     

80KA上插铝电解槽氟化铝阳极糊工业试验

为期一年的工业试验表明：氟化铝是铝电解槽阳极糊的良好添加剂。氟化铝添加剂改善了阳极特性。提高阳极糊粘接剂的抗氧化性。降低阳极锥体的比电阻，同时阳极的机械强度极压降低４１．３ｍＶ，直流电单耗降低１８２ｋＷｈ／ｔ（Ａｌ）；电流效率提高１．０５％。     

中间下料槽氟化铝—氧化铝掺配料中间自动添加工业试验分析

本文介绍了包头铝厂１３５ｋＡ中间一料预焙阳极电解槽氟化铝－氧化铝掺配中间自动添加的工艺装置及试验情况。试验结果表明：与掺配前相比，在等量氟化吕单耗情况下，系列平均分子比降低０．０９，单槽分子比高低减少０．１５以上，平均电解温度降低６．７℃，效应系数降低０．３次／槽；日，电流效率提高０．６１％，原铝直流电单耗降低１０５ｋＷｈ／ｔＡｌ，氟化盐消耗降低３ｋｇ／ｔＡｌ，改善了作业环境，极大地减轻了电解工人     

铝电解过程中氟化铝的水解

在铝电解生产过程中，由于原材料中存在不同形式的水份．其中部分进入电解质中与氟化铝发生水解反应。本文根据铝电解过程中参与氟化铝水解反应的各物质热力学数据，讨论了反应进行的条件，计算了不同温度下反应平衡转化率和产率。结果表明，在相同条件下，自焙槽消耗的氟化铝和产生的氟化氢比预焙槽多，环境污染更严重。     

干法氟化铝在电解铝生产中的应用研究

通过干法氟化铝与湿法氟化铝在电解铝生产中的应用对比试验研究,论述了干法氟化铝在化学成分及物理性能方面具有明显的优越性。证明干法氟化铝用于电解铝生产,既减少氟化铝用量,又减少了对生产环境的污染,是用于电解铝生产的一种理想添加剂。     

论干法氟化铝项目

本文通过对干法氟化铝产品的市场、技术、经济及相关问题的分析、论证，指出氟化盐行业优胜劣汰、重新洗牌将在所难免。产品的更新换代一干法氟化铝代替湿法氟化铝已成为历史的必然。     

降低氟化铝在铝电解生产过程中消耗的探讨

通过对氟化铝在铝电解生产过程中消耗原理的分析,指出了影响氟化铝消耗的各种因素,并结合生产实际提出了降低氟化铝消耗的具体措施.在某电解厂的部分未列电解槽中,改进之后氟化铝的单耗平均降低了3kg-5kg.     

铝电解生产过程中氟化铝消耗量的计算

本文结合山东南山电解铝厂生产实际分析了影响氟化铝单耗的因素,主要从氧化铝中杂质含量、原料水解、氟化铝自身品位、电解槽集气效率及电解净化效率等方面进行了计算和分析。并提出了各影响因素对氟化铝消耗的贡献值及降低氟化铝单耗的措施。     

氮化-氧化复合工艺研究进展

综述了各种氮化一氧化复合工艺的研究进展，讨论了含氧气氛的添加对渗层组织和性能的影响。含氧气氛的添加方式不同，所起的作用不同：在渗氮前添加可加速渗氮；渗氮后添加可提高氮化层的耐磨性、耐蚀性；在渗氮过程中添加形成氧氮化，在加速渗氮的同时还可提高渗氮层的表面性能。其中，离子氮化后氧化一直是国外研究的重点。     

国内外氟化铝的技术进步与展望

本文综述了近20多年来氟他铝技术的主要进步是:用萤石生产氟化铝由湿法改为以干法为主,开发成功了用磷肥副产氟,电解铝生产的含氟烟气和低品位萤石等生产氟化铝的十多种新工艺,大大拓开了氟化铝的生产途径,并对其生产方法与工艺流程作了述评。本文还对氟化铝技术今后发展前景进行了预测,认为酸级萤石为原材的干法工艺仍是今后一段时期内氟化铝主产的主要方法,其它三类生产方法有着十分广阔的发展前景,并将取代一部分萤石生产的氟化铝。还提出了积极发展我国氟化铝工业的几点建议。     

添加Co对快淬Nd—Dy—Fe—Nb—B磁体的磁性能和高温稳定性的影响

采用熔体快淬结合静态晶化法，制备出高性能、低温度系数双相纳米晶复合永磁材料（NdDy）11.5Fe81.4Nb1B6.1及（NdDy）11.5Fe76.4Nb1Co5B6.1，并着重研究了Co的添加对复合添加Dy，Nb磁体的磁性能、微观结构以及高温稳定性的影响。结果表明：随着Co含量的增加，内禀矫顽力先减小后增大，剩磁则先增加后减小，合金晶粒逐步细化；Co的添加并没有降低磁体的磁通不可逆损失，当Co含量大于5％（原子分数，下同）时，磁通不可逆损失大幅度提高。