船用螺旋桨的逆向建模研究

为了缩短船用螺旋桨的再设计周期,降低再设计难度,针对船用螺旋桨提出了一种基于逆向设计软件Geomagic Design X和三维建模软件UG的逆向建模方法。详细介绍了螺旋桨的逆向建模过程和主要操作流程,通过比较放样和面片拟合生成叶片NURBS曲面的方法和原理,得到一种合适的叶片曲面作为叶片重构的基础。采用Geomagic Quality软件对螺旋桨进行整体精度分析,结果发现螺旋桨重构模型和螺旋桨点云数据之间的偏差在允许范围之内,验证了此螺旋桨逆向建模方法的可行性,同时为类似的逆向建模提供了思路。     

基于VB.NET的船用螺旋桨自动建模方法研究

船用螺旋桨形状复杂,为满足快速、精确建模的要求,提出一种基于VB.NET编程语言的螺旋桨三维自动建模方法。基于桨叶切面基础数据,推导桨叶型值点数学转换公式。利用Excel完成桨叶切面基础数据和桨毂数据的存储与读取。研究螺旋桨建模方法,对CATIA进行二次开发,集成型值点导入、曲面建模、实体填充等建模流程。基于VB.NET语言将上述操作程序化,设计界面友好的螺旋桨自动建模软件。利用该软件完成桨叶的自动建模,并进行光顺性检查和模态分析。这里建立的螺旋桨自动建模方法简单高效,能够避免传统几何建模方法的手工操作量大、易出错的缺点。     

大型船用螺旋桨自适应加工方法研究

针对具有自由曲面的大型船用螺旋桨铸造毛坯表面体积大,加工余量大,加工耗时长的问题,结合五轴铣磨复合加工机床提出了一种基于三维扫描的螺旋桨余量自适应加工方法。首先,利用三维扫描仪获得螺旋桨扫描数据,并利用算法进行理论模型与扫描数据的对比;然后,对匹配后的模型进行余量提取,依据模型余量规划螺旋桨加工轨迹线,并应用于螺旋桨叶片铣磨复合加工算法;最后,依据加工理论进行了螺旋桨加工实验并进行了检验。     

船用螺旋桨的逆向造型方法与研究

本文详细介绍了船用螺旋桨的三维实体逆向造型方法,包含了点云采集、模型重构以及偏差检验的全部过程.对逆向工程应用于复杂型面的重构进行了深入的探索和研究,为类似的复杂型面零件的造型提供了很好的思路.     

船用螺旋桨砂带磨削研究

为改善船用螺旋桨叶片的磨削效果,采用两种不同磨料砂带对螺旋桨叶片进行了磨削试验。讨论了砂带线速度、法向磨削压力、磨料种类对材料去除率的影响;分析了砂带粒度和接触轮硬度对表面粗糙度的影响。试验表明:使用砂带磨削螺旋桨不仅可行,并且具有较高的材料去除率,可获得较小的加工表面粗糙度。该研究为确定合理的螺旋桨砂带磨削工艺参数提供了依据。     

基于Pro／E的螺旋桨曲面建模方法

结合螺旋桨结构特点及Pro／E功能特点,提出了一种螺旋桨桨叶建模的新方法。该方法采用Pro／E软件的曲线创建、缠绕及曲面创建合并等工具,实现直观的建模,摒弃了传统繁琐的三维坐标变换,并在建模过程中对原始设计数据进行检查,及时修正数据错误,可快速得到螺旋桨桨叶的三维实体模型。最后,实例验证了新方法的有效性和可行性。     

船用螺旋桨叶片五轴联动砂带磨削方法研究

针对大型船用螺旋桨叶片型面的高精度抛光打磨难题,基于零件的结构特点与加工要求提出了一种五轴联动数控砂带磨床磨削加工手段。为极力减小桨叶型面的波纹度,根据零件的三维几何模型设计了一种适应于该零件型面特点的连续加工轨迹线,加工过程中为避免接触轮与桨叶底盘发生碰撞,提出了一种动态调整磨削工具位姿的方法。最后,进行了相关实验,磨削后桨叶型面的尺寸精度偏差低于0.095mm且表面粗糙度降低明显,整体加工效果优于手工磨削,较高程度上提高了桨叶型面的磨削质量与效率。     

机器人砂带磨削船用螺旋桨关键技术研究

通过对UG进行二次开发提取相应三维模型的坐标点,运用离线编程技术控制夹持着浮动砂带磨具的机器人对船用螺旋桨进行自动磨削,对提高船用螺旋桨的生产效率和加工质量具有理论和实际的指导意义。     

船用螺旋桨砂带磨削表面质量的试验研究

通过正交试验研究了磨削参数对船用螺旋桨叶片表面粗糙度的影响。讨论了砂带粒度、砂带线速度、接触轮硬度、磨削深度和磨削进给速度对表面粗糙度的影响规律。分析了砂带粒度和磨削深度对磨削后残余应力的影响。研究结果表明：砂带粒度对表面粗糙度的影响最大,在合适的磨削参数下可获得最佳表面粗糙度;砂带弹性磨削的特点使螺旋桨表面形成残余压应力;砂带粒度越小,残余压应力越小;随着磨削深度的增加,残余压应力不断增大。     

船用螺旋桨螺距测量机的改造

以一个船用螺旋桨螺距测量机的改造项目为基础,介绍了精密测量机械改造项目中出现的一些实际问题的解决方法,包括改造方案的确定、零部件的选型、电路的设计和易用性的提升。改造后的螺距机测量精度和稳定性得到提高,操作更加方便。     

船用螺旋桨的计算机辅助制造

本文介绍应用计算机生产中等尺寸船用螺旋桨的一种独特方法。螺旋桨表面是利用直角坐标点阵,即型值表进行计算并由图形显示终端显示,既可观察而且如有需要也可进行会话式修改。最后,使用数控铣床加工螺旋桨,只需很少的手工精整。     

船用螺旋桨的焊补工艺

本文对材质为KALBC3镍铝青铜大型螺旋桨的焊补工艺进行了探讨。该材料系高强度铜合金,可焊性差,焊补十分困难。为了保证此类螺旋桨的焊补质量,采用了特殊的焊补工艺,用钨极氩弧焊经过多次试验,取得了予期的结果,并应用于     

螺旋桨检测机电一体化建模仿真技术研究

为有效提高螺旋桨检测平台研发效率,解决其建模与仿真中实物调试难度高、精度浮动大等问题,基于机电一体化仿真平台NX MCD开发一种新型螺旋桨自动化检测手段。建立三维机械模型,依据目标逻辑需求定义机电一体化属性作为仿真物理本体。为提高检测效率与精度,基于网格构建映射提出一种曲面测点自适应规划方法。最后,联合NX MCD、TIA Portal与S7-PLCSIM Advanced平台,模拟PLC端控制、数据实时交互与监控验证,实现机电一体化多领域集中虚拟调试。通过仿真实验,验证该方案可行性,为船舶螺旋桨和相似对称自由曲面检测提供技术参考。     

船用螺旋桨混联加工装置结构参数标定方法

为实现大型船用螺旋桨的高精度、高效加工,提出了基于混联机构的双刀对称加工方案。介绍了加工装置的机构组成,对影响加工精度的结构参数的标定方法进行了研究。针对装置运动存在耦合的特点,将装置的串联机构与并联机构进行分离标定,建立串联机构与并联机构的结构误差模型,对两种结构参数的辨识方法进行研究,并采用LevenbergMarquardt优化算法对非线性方程组进行求解,获取结构参数的修正值。最后在ADAMS中构建含有结构参数误差的装置模型,实现各种加工运动模拟,采集刀具的各种位姿误差,利用加工装置标定方法对装置的结构参数进行修正,验证了误差模型建立与参数辨识方法的准确性,证明了该标定方法的正确性与有效性。     

空气螺旋桨逆向建模

为满足多旋翼无人机虚拟设计需要和螺旋桨分析要求,提出精确生成螺旋桨三维模型的方法。利用三维扫描仪得到螺旋桨实物的点云数据,在Geomagic Studio与Imageware内进行预处理得到螺旋桨的曲面文件,最后将其导入Pro/E,生成螺旋桨三维实体。为研究螺旋桨空气动力学相关研究做准备。     

船用螺旋桨叶打磨机械手问世

与目前国内普遍采用的打磨方式相比,加工效率可提高20％以上,并可大大降低工人劳动强度的船用螺旋桨叶打磨用新型机械手,近日由远航螺旋桨制造有限公司制造成功并投入使用。     

船用螺旋桨铜合金的腐蚀疲劳性能

本文模拟船用螺旋浆的受力状态及工作环境,采用小试样,低应力的高周疲劳进行裂纹扩展试验,来研究螺旋浆铜合金材料的腐蚀疲劳性能。重点测定裂纹扩展速率da/dN,并通过da/dN来估算疲劳裂纹扩展寿命,评定五种铜合金的优劣。探讨了它们的常规力学性能与腐蚀疲劳能之间的关系。对腐蚀疲劳断口进行了分析。同时比较了黄铜的锌当量及晶粒度对腐蚀疲劳性能的影响。     

船用螺旋桨图样绘制软件的开发

介绍的船用螺旋桨图样绘制软件开发是在Excel与Auto CAD的基础上,通过各自的二次开发接口来编写VBA代码,并实现二者的连接、调用、绘图及表格转换等功能,从而能够根据螺旋桨型值表等参数自动快速地绘制出螺旋桨CAD图样,避免以前繁琐的螺旋桨图样绘制过程,降低劳动强度、节省工作时间,具有很好的推广前景。     

船用螺旋桨叶片砂带磨削加工自动编程技术研究

介绍了自由曲面数控加工编程技术的国内外研究现状。根据船用螺旋桨叶片砂带磨削的加工特点,将螺旋桨叶片砂带磨削加工自动编程系统划分为五个功能模块,研究了砂带磨削加工刀具轨迹的生成过程。     

并联机床加工船用螺旋桨及CAM技术研究

主要研究用并联机床加工整体式船用螺旋桨的技术以及用CAD／CAM系统进行螺旋桨辅助加工的方法。研究了并联机床加工螺旋桨的工艺方案，提出了加工螺旋桨的并串联多轴数控加工系统，分析了螺旋桨数控加工的工艺过程；介绍了在UG／CAM环境下进行螺旋桨加工的刀具轨迹编程和用Vericut加工仿真系统进行加工仿真的方法和过程；并进行加工实验。用于加工螺旋桨的并联机床具有结构简单，造价低和占地面积小等优点，具有广泛的应用价值和发展前景。