液压扳手驱动板的断裂原因

某一材料未知的液压扳手驱动板在与活塞杆接触的部位发生断裂,通过理化检验对该驱动板的断裂原因进行了分析,并提出了改进措施。结果表明:该驱动板材料为X2NiCoMo18-8-5马氏体时效钢;驱动板发生了疲劳断裂,驱动板与活塞杆接触部位产生擦痕,形成应力集中,在受到活塞杆作用时,擦痕处进一步扩大形成裂纹源,使用中裂纹不断扩展最终导致断裂;建议加大液压扳手驱动板与活塞杆接触部位棱角的弧度,保证接触部位光滑并正确装配活塞杆,以避免产生擦痕。     

液压缸活塞杆防触电的保护装置

1．工作原理 挖掘机斗杆缸活塞杆保护装置的工作原理如附图所示。 保护装置的一端通过支撑板与斗杆缸活塞杆下端销轴孔连接,支撑板通过螺栓固定支撑架,支撑架的另一端在滑道内。     

高工效、低能耗剪叉式液压升降机设计研究

针对液压升降机的结构和工作特点及存在问题,作了改进设计。驱动缸采用垂直布置,并通过U形连接架驱动剪叉臂和工作台,连接架的侧板与内侧剪叉臂的横梁间的筋板用销轴转动连接,焊装在缸底及活塞杆端部的钢球嵌装在连接架横撑上的球窝中,构成球铰实现高约束的转动连接,保证外载荷始终作用在液压缸的纵轴线上,消除偏载;采用插装阀构成液压系统,提高液压系统可靠性、效率和抗污染能力,并解决了阀集成安装的问题,提高了液压系统的工效;用蓄能器回收及再利用势能,降低了能耗。     

单活塞杆式气(液)缸的结构设计与安装补遗

单活塞杆式气(液)缸是气动与液压的关键元件之一。由于尚无统一标准,因此缸的结构设计与安装形式十分繁杂,问题不少。本文分析了轴向底座固定式,前法兰固定式,后法兰固定式、中部轴销摆动式、活塞杆固定式、头部轴销摆动式、底部轴销摆动式和底部耳环悬挂式等典型结构安装形式,针对简化结构,提高牵引力、减少泄漏     

油缸活塞杆销轴孔垂直度批量检测方法研究与应用

为解决装配到油缸总成的活塞杆销轴孔垂直度均满足图纸要求，基于使用通用量具的测量条件下，根据形位公差的传递规律，利用相似三角形原理，采用几何分析方法，分析了活塞杆销轴孔垂直度的测量和计算方法，得到了计算活塞杆销轴孔垂直度的计算公式和测量方法，为现场快速判定装配到油缸总成上的活塞杆销轴孔垂直度合格与否提供了依据。     

剪叉式液压升降台销轴断裂失效分析

通过现场的勘察和测量,采用宏观观察、硬度检测、销轴径向力对比分析等方法对剪叉式液压升降台使用过程中,底层剪叉的内叉臂与中层剪叉的外叉臂相连接处销轴的断裂原因进行分析。结果表明,剪切、表面加工精度低、未进行消除应力的处理、销轴与轴衬的接触没有良好的润滑、销轴连接处的局部没有加强等是导致销轴断裂的主要原因,该分析结果为失效销轴的改进提供了技术支撑和依据。     

快速挂接器的分析与优化

选取了圆弧曲线、抛物线和余弦曲线三种典型的曲线形式对凸轮板与挂接销接触的曲线运用ANSYS的接触分析和优化功能进行了参数化建模和优化分析,优化效果明显。结果表明,凸轮板经优化后,挂接销推开凸轮板的接触力有了明显的减小,以优化后圆弧曲线的接触力为最小,优化效果明显。     

液压升降平台

图1所示是两层双缸定置式电动液压升降平台。主要机构有:①剪刀连杆。连杆互相用轴销铰接成剪刀状,是实现升降动作的主要构件;②台板。上台板用于放置物件,下台板用以连接各部构件;③油缸部件。由油缸、活塞杆组成。油缸底端与剪刀连杆底梁铰接;活塞杆上端与剪刀连杆上梁铰接;④驱动装置,由电机、油泵、阀、油箱和脚踏开关等组成。起升时,油缸内的液压油顶起活塞杆,活塞     

基于弹性接触的销轴结构应力分析

为了更加准确地对销轴结构进行应力分析,提出将刚度矩阵和赫兹接触理论相结合的弹性接触应力求解方式。考虑销轴结构在工作状态下具有接触突变的特性,根据接触刚度矩阵,推导出接触状态判别式,辅以基于弹性接触的赫兹接触理论,建立了销轴结构应力方程。以某销轴结构为例,应用弹性接触应力方程计算销轴结构的接触应力,证明了提出求解方式的正确性。     

ZL50F型装载机举升缸活塞杆的快速拆卸

一台ZL50F型装载机举升缸活塞杆过度磨损需更换。该机活塞杆与铰接销孔的连接为双耳环式。即活塞杆头部的外螺纹与双耳环的内螺纹接合,而与双耳环配合的铰接部位则为单销孔。     

压缩机活塞杆断裂失效分析及预防措施

某装置两台原料气压缩机对天然气压缩升压,提供动力。该压缩机为对称平衡活塞往复式压缩机。因一级活塞杆断裂导致事故。现场发现一级活塞杆尾部断裂,活塞变形,十字头及打压体损坏,一级气缸、中体、曲轴箱破坏严重。通过对断裂活塞杆宏观观察、微观分析、化学成分、力学性能分析等,认定活塞杆断裂为材料疲劳断裂。得出结论:压缩机一级侧十字头销从十字头部位脱落但未完全脱出是导致此次压缩机事故的主要原因,未完全脱出的十字头销反复撞击一级活塞杆尾部而导致活塞杆尾部发生疲劳断裂,断裂后的活塞杆受到十字头销撞击而飞出机体。并根据分析原因提出预防此类事故的措施。     

液压挖掘机连杆开裂原因及改进方法

正1.开裂现象某型号30t级多台挖掘机均出现铲斗连杆(以下简称连杆)开裂故障。该连杆用于连接铲斗缸和铲斗,是挖掘机作业时的重要受力部件。挖掘时,铲斗缸产生的推力通过连杆传递到铲斗上,连杆承受较大的压力。卸土时,铲斗自身质量及斗内粘接的土壤对连杆产生较大的拉力。由此可见,连杆承受较大的交变载荷。连杆受力如图1a所示。该型挖掘机连杆下端销套与铲斗连接,上端销套与铲斗缸活塞杆连接。中间连接部分为16mm厚的筋板,两侧用22mm厚钢板弯曲成弯板,筋板和弯板材料均为Q345B型钢,与上、下端销套焊接在一起。连杆结构及开裂部位如图     

快速装卸成组钻模

各类压缩机械中常用的关键零件组—活塞杆类零件组(见图1),品种规格繁多(见附表),一般为单件或小批量生产。活塞销孔D中心线与活塞杆定位端面极限偏差见附表。活塞销孔D中心线对活塞端面平行度为0.02mm。为了扩大生产批量,缩短生产准备周期,降低产品成本,我厂设计制造了如图2所示的快速装卸成组钻模。经长期使用证明,该成组钻模不仅能够保证零件加工精度,而且能提高工效2～3倍。本钻模结构如图2所示,基体心     

刮板输送机哑铃销和中部槽非线性接触实验与仿真研究

以刮板输送机为研究对象,对相邻中部槽组和哑铃销进行了受力分析,通过哑铃销载荷测试系统得到实际工作中的哑铃销载荷数据,根据所测载荷运用非线性有限元软件Ansys/Ls-dyna对刮板输送机推溜工况下,中部槽组与哑铃销的非线性接触动力学进行仿真分析。得出液压支架侧哑铃销受力随着槽间角度的增加先增大后减小,夹角为1°时接触应力最大;哑铃销最大接触应力位置发生在哑铃销截面突变处,极限槽间夹角下发生在哑铃销轴中段部;两中部槽间接触应力集中位置发生在铲煤板和两中部槽哑铃销轴连接处,试验仿真结果与实际工况相符。此研究提供了一种哑铃销载荷测试方案,并通过试验仿真验证了其正确性及可行性,同时提出了中部槽和哑铃销结构尺寸优化的方法。     

销轴孔过盈配合的弹簧质子模型研究

针对销轴与孔配合出现的失效情况,建立了销轴孔过盈配合的弹簧质子模型,分析弹簧质子模型的受力特征,得到其运动方程。通过对弹簧质子模型的运动分析,得出如下结论:当销轴与孔之间的过盈量一定时,外载荷较小,销轴与孔的接触界面不发生分离,可以延长结构的疲劳寿命;外载荷较大,将使销轴和孔接触界面发生分离,引起接触界面的微动磨损,导致结构寿命下降。     

蝶铰式波浪发电装置

正1蝶铰式波浪发电装置基本原理图1是由爱尔兰开发的名为Mc Cabe的蝶铰式液压波浪发电装置结构简图。该装置有前浮筒、后浮筒及中心浮筒,其中,中心浮筒下方连接了一块阻尼板,减小中心浮筒随波浪的上下波动的幅度;前浮筒和后浮筒与中心浮筒铰接;多个液压缸的缸筒与中心浮筒铰接,活塞杆分别与前浮筒或后浮筒铰接。前浮筒和后浮筒随着波浪而绕着中心浮筒的铰接销上下摆动,同时活塞杆在液压缸筒内伸缩运动,将波浪能量转换     

孔销式少齿差行星增速器的压力角计算方法及其影响因素

针对孔销式少齿差行星轮增速器的工作原理和结构特点,分析了运动传递过程中不同结构参数时销轴与行星轮上销孔的接触情况。根据接触传递过程中的几何关系,推导出了销孔对销轴的压力角计算公式。选取不同的几何结构参数,计算并绘制了压力角的变化曲线,进而找出压力角与转轴偏心量、销孔回转半径、销轴直径以及销孔直径对系统压力角的影响关系。计算方法与分析结果可用以指导少齿差行星轮增速器传动机构的设计,优化系统传力特性。     

一种全自动异型插件机的IC插件头设计

针对散装IC插入电路板的孔中存在的诸多问题,文中提出一种全自动异型插件机的IC插件头设计。通过同步轮组和驱动气缸带动连接头、压料缸等部件上下运动及转动,活塞杆再带动压料头相对压料缸上下运动,导向销对压料头进行导向,负压通路使得压料头能够吸附IC并插入PCB板的孔中。整个设计结构简单、工作效率高,能保证压料头相对定位快速准确,降低插件失败率。     

钻机人字架销轴有限元接触应力分析

为精确计算钻机人字架销轴的接触应力,建立了人字架力学模型,通过受力分析得到销子与销孔之间的载荷,在此基础上进行了有限元接触应力分析,得到精确的接触应力数值解和应力分布规律,结果表明耳板和销子最大接触应力发生在接触区域前方,最大应力分别为46.44MPa和67.43MPa,而运用赫兹公式所得到的最大接触应力为93.25MPa,远大于有限元数值解,分析了赫兹公式计算结果误差较大的原因,研究结果可为钻机人字架销轴结构改进设计与优化提供理论依据。     

叉装机副车架销轴锁板焊缝开裂原因及改进措施

正1台叉装机在使用800h后,其副车架销轴与锁板的焊缝出现开裂故障,检查销轴与锁板已经完全脱离,无法固定销轴,如果继续使用,会带来安全隐患。经分析认为:造成销轴与锁板焊缝开裂的原因可能有结构强度不足和焊缝质量不合格2点。锁板厚度不足、锁板上的焊缝坡口较小、焊缝高度不足,均会造成其无法承载轴向力。询问其他叉装机用户,得知均未出现销轴与锁板焊缝开裂情况,故判定不存在结构强度不足问题。