车门玻璃升降系统部件公差设计及优化

针对升降过程中车门玻璃与导槽密封条底部容易产生额外接触摩擦力的问题,运用VSA偏差分析软件,虚拟仿真分析了车门玻璃与导槽密封条装配间隙偏差。仿真偏差结果与实际车门玻璃升降系统三维模型装配间隙进行对比,发现该系统车门玻璃活动间隙过大,从而对玻璃升降系统中关键部件的公差进行了重新设计。重新设计公差后,再次对系统进行仿真,结果显示该系统车门装配间隙偏差值减小了,从而避免了车门玻璃与导槽密封底部额外接触摩擦力产生的情况。     

轿车车门与侧围虚拟装配及装配质量的测试与分析

针对轿车车门与侧围装配间隙难以测量与评价的现状，借助计算机虚拟装配技术，将三坐标实测的车门、侧围的数据进行统计分析与曲面拟合，并以车门铰链销轴为中心进行虚拟装配，求得各个截面处的法向装配间隙作为评价指标，同时，以CAD模型向装配间隙为标准进行对比，获得了轿车车门装配间隙的偏差大小，作为装配质量的评价标准．解决了轿车车门与侧围装配质量难以评价的难题。     

汽车前后门装配定位方案虚拟仿真分析

汽车四门区域的精度控制需要充分运用尺寸链分析方法进行装配定位分析,制定符合现有生产工艺水平的、能够提高匹配精度的最优装配定位方案。通过三维分析软件对比前后门两个主流装配定位方案的优劣,量化了不同的装配定位方案造成偏差的影响贡献因子和灵敏度对比,提出了结合实际项目结构设计和工艺过程制定合理的质量控制方案,以降低公差较大的影响因子对DTS偏差的灵敏度。     

机器人滚边压合工艺

车门是汽车车身的外表装配总成,装配后要求与周边零件保持均匀的门缝间隙和良好的形状面差。包边一般是指对两个钣金件装配(主要是门盖类开闭件的内外板合装)时,采用一个零件的折边包裹住另一个零件周边的方式连接。车门包边是车门总成制造中一项比较特殊的工艺,包边后要求总成表面光顺、平整,没有压伤、凸凹等外表缺陷,还要保证车门形状面和沿周整体尺寸精确稳定。因此,对设备、工装要     

车门包边中的质量缺陷原因和对策

车门是汽车车身的外表装配总成,装配后要求与周边零件保持均匀的门缝间隙和良好的形状面差。车门包边是车门总成制造中一项比较特殊的工艺方法,包边后要求总成外表面光顺、平整、没有     

车门关闭力在白车身生产过程中的优化与控制

车门关闭力是整车使用性能的重要指标之一。研究在白车身生产过程中如何对车门关闭力进行控制,并以北京奔驰某车型为例进行了车门关闭力的优化。重点分析白车身生产过程中的零件尺寸、车门装配对车门内间隙(白车身车门内板到侧围门洞翻边的距离)的影响。通过对侧围尺寸、车门尺寸及车门装配工艺的优化,基本解决了该车型车门关闭力超差的问题,也为各整车厂消除车门关闭力问题提供了系统的分析思路。     

车门尺寸偏差对车内风噪声影响的试验研究

针对某商用微型车车门制造偏差导致车内风噪声偏大问题,首先对高速行驶中车门偏差的风噪声形成机理进行了分析,然后采用高速行驶关闭发动机滑行方法进行了道路风噪声试验,对时域数据进行快速傅里叶变换,采用A计权总声级及A计权1/3倍频程频谱对车内噪声信号分析。得到了高速行驶车门不同尺寸偏差与车内风噪声的关系。结果表明,道路风噪声试验对于评价风噪声的可行性;通过对车门尺寸偏差的控制能有效地降低车内风噪声,研究结果对车门尺寸公差与密封性设计及制造装配等工程实践有重要意义。     

面向机构组件装配的偏差源等效分析方法

为实现多种偏差源在机构组件装配容差模型中的准确表达,提出一种面向机构组件装配的偏差源等效分析方法。根据机构组件装配的偏差特点,将偏差源分为零件几何位置偏差、几何形状偏差和装配位置偏差三类。分析了几何形状偏差的优先考虑原则及对配合零件位置的影响,将几何形状偏差等效为名义值为零的尺寸偏差和角度偏差。建立了装配间隙虚拟连接件模型,将配合间隙偏差等效为虚拟连接件的尺寸偏差。通过分析装配变形对配合零件尺寸和位置的影响,将变形引起的零件尺寸变动耦合到零件的尺寸偏差,将引起的零件位置变动等效为一角度偏差。采用平面矢量对等效后的偏差源进行了统一表示。以某飞机内襟翼机构组件装配偏差源等效分析为例,验证了所提方法的正确性。     

轿车翼子板装配偏差建模与定位工艺优化

轿车翼子板装配质量对整车尺寸质量有很大影响。造成翼子板装配偏差的因素有:翼子板本身尺寸偏差、白车身尺寸偏差、装配工艺工装偏差。在实际生产中,通过对翼子板的定位优化来减小输入偏差对最终装配偏差的影响,是减小翼子板装配偏差、提高装配质量的首选途径。结合基于欧拉变换的空间零件偏差传递模型和MPS优化算法,建立了一套针对翼子板的建模与定位工艺优化方法。此方法在某自主品牌轿车生产中的应用取得了明显的效果,并且显示出比传统优化方法更高的效率。     

轮廓度公差控制车身装配间隙的图样标注研究

针对如何使用轮廓度公差控制汽车装配间隙及其均匀性时的图样标注问题,首先以汽车前后车门装配为例分别研究了复合轮廓度和附加"OZ"符号的组合轮廓度在控制装配间隙时的图样标注和应用特点.其次,以面板和按钮装配为例研究了复合轮廓度和附加"OZ"的组合轮廓度在控制半封闭轮廓装配间隙及其均匀性方面的差异,指出对于封闭/半封闭或曲率...     

轿车装配质量的仿真分析

针对轿车车门与侧围装配间隙难以测量与评价的现状,借助计算机虚拟装配技术,将三坐标实测的车门、侧围的 数据进行曲面拟合,并以车门铰链销轴为中心进行装配,获得各个截面处的法向装配间隙,同时,以CAD模型法向装配 间隙为标准进行对比,获得了准确的客观评价。     

汽车门盖包边工艺及设备选用

汽车左右前车门、后车门，发动机盖和行李箱盖（后背门），即称四门两盖，是汽车车身总成的重要组成部分，因在车身制造中所具有的普遍性和工艺上的特殊性而被人们越来越重视。汽车四门两盖是汽车车身的外表开启件，装配后要与周围零件保持圆滑过渡和均匀的装配间隙，以达到良好的互换性。因此，要求门、盖外表面光滑平整，没有压痕、凹陷、凸包、折边翘曲等缺陷，且要保证工件整体尺寸精确、稳定。由于门盖在整个车身制造中所占有的比例及其所具有功能的特殊性，故对门盖生产工艺及设备和工装的要求很高。     

汽车内饰零件间隙面差的二维校核方法

阐述一种汽车内饰件间隙面差的二维校核方法。此方法是基于向量环尺寸链的概念,按照零件的实际定位形式和相对位置构建一个二维宅间等效映射的装配尺寸链模型,并将每个向量环所对应的零部件制造工艺尺寸偏差通过数学方法进行计算,用于校核各个内饰零部件之间的间隙面差的匹配控制可行性。该方法有助于在产品设计开发前期定义零件的质量评价。     

汽车车门装配用焊接夹具结构的改进设计

汽车车门装配用焊接夹具是为车门零件装配焊接作业提供便利的一种工具。在现阶段汽车制造企业中,焊接夹具在使用过程存在一定问题,其中最为突出的是装配精度、焊接精度不够,因此影响产品质量。所以,本文主要分析汽车车门装配用焊接夹具设计要点、设计需要考虑的影响因素等,进而重点探究汽车车门装配用焊接夹具结构改进设计对策,目的在于提高装配精度、焊接精度,实现高质量、高效生产制造。     

白车身车门装配工艺方法及控制手段研究

在汽车制造领域中,螺纹连接是运用最广泛的连接工艺。设计的装配扭矩产生的预紧力是否可靠,直接关系到装配可靠性。扭矩过大或者过小均会对车门装配产生深远影响。无论卡车还是轿车,车门装配过程大部分依靠人为装配,这就产生了诸多不确定性因素。本课题旨在通过研究车门装配扭矩失效的各种模式,采取单一变量的原则,并且辅以实验数据统计分析,最终确定一种最优的工艺方法,来提高我们实际生产过程中扭矩的合格率。     

轿车车门装配位置优化

这里以坐标测量机为测量手段,分别测量轿车车门和车身配合面,利用ＵＧＩＩＣＡＤ平台对车门和车身装配间隙进行优化,确定轿车车门最佳装配位置。有效地提高了轿车车门装配质量。     

基于尺寸变动度的装配序列偏差传递模型及质量评价方法

为了准确有效地评价不同装配序列中累积偏差对产品装配质量的影响,建立基于尺寸变动度的装配序列偏差传递模型及质量评价方法,以尺寸变动度所关注的装配特征为目标特征,在构建的装配特征邻接关系矩阵和几何特征公差关系矩阵基础上自动建立偏差传递模型,根据偏差传递过程求解累积偏差确定尺寸变动度。设计人员可据此获得装配质量最优的装配序列,同时可对零件设计公差进行改进。以人造宝石专用加工机床为例,验证了方法的有效性。     

车门玻璃导槽密封条装配不良问题解决方法

汽车车门的玻璃导槽密封条在装配过程中,经常出现密封条与车门外板不贴合等装配不良问题,导致车门钣金外露,降低整车品质。主要阐述了密封条与玻璃导槽的结构及装配原理,分析了影响装配质量的关键尺寸,解决了密封条装配不良问题。该问题的解决方法,为其他车型的类似问题解决、新车型产品开发及质量控制提供了参考。     

考虑铰链倾角偏差的车门关闭力研究

针对车门关闭力直接影响汽车感知质量的现状,总结出一种计算车门关闭力的模型,并提出一种考虑铰链倾角偏差的影响下,修正车门关闭力计算的方法。通过建立铰链的倾角误差模型,分析了铰链的内倾角误差影响车门关闭力中的门重耗能部分,用确定性定位分析法研究了铰链后倾角误差对车门装配的影响,进而影响关闭力中的空气阻力耗能部分。将修正先后结果与车门关闭力实验结果比较,证明了考虑铰链倾角偏差的修正模型,其预测结果精度得到显著提高。     

基于粒子群—遗传混合算法的装配操作优化

为通过装配工艺优化提高车身装配尺寸质量,针对车身众多几何可行装配顺序,应用多属性有向图描述零件间的优先关系和装配控制特征数量,来去除非工程可行装配顺序。以装配尺寸质量为目标函数,提出粒子群—遗传混合算法优化零件间装配操作,通过线性装配偏差分析模型进行装配偏差累积运算,获得了最优装配顺序。通过车身侧围装配体阐述了装配控制特征的优化过程,结果表明,不同的装配顺序将影响装配控制特征的选择,从而影响最终的产品装配偏差。