RZS盘式制动器制动倍率的研究(续）

依据RZS盘式制动器的工作原理,建立了其机构运动简图;计算和比较了该机构在有无制动盘情况下的自由度;考虑闸调机构伸长量的影响,研究了该制动器在闸片间隙等于设定值和闸片间隙补偿后制动倍率的变化情况。研究结果表明：RZS盘式制动器的制动倍率符合工程设计要求;闸调机构的伸长量与闸片磨损量存在线性变化关系;在闸片的整个服役周期内,制动倍率几乎不变。     

新型智能输液泵流速控制方法研究

针对常规静脉输液,以及便携静脉输液的应用,研制开发一种新型半挤压式智能输液泵.区别于传统指状蠕动输液泵,新型半挤压式智能输液泵以半挤压凸轮轴、滑块组以及步进电机为核心驱动机构,以8位微处理器Meg128实现对流速的精确控制.流速控制是新型半挤压式智能输液泵的核心议题.在比较全面地对新型半挤压式智能输液泵流速特性进行了实验和理论分析的基础上,给出了流速特性区间和临界流速以及极限流速.并详细讨论了以微处理器定时器为核心的流速控制实现方法,给出了流速控制灵敏度和误差分析.     

高速列车铜基粉末冶金闸片的制备及摩擦磨损性能

通过对材料配方进行优化设计,利用粉末冶金方法制备了高速列车用铜基粉末冶金闸片摩擦块,测试了其物理和力学性能;通过对闸片结构进行优化,组装出新型浮动式结构闸片,测试了闸片的摩擦磨损性能。结果表明:该闸片用摩擦块的剪切强度不小于7MPa;闸片的平均摩擦因数为0.37±0.05,平均磨损量为0.126×10~(-6) cm~3·J~(-1),满足国际铁路联盟对闸片摩擦磨损性能的要求;其制动性能也满足速度在350km·h~(-1)及以上高速列车的要求。     

CDC减振器阀片热变形建模研究

阀片变形极大地影响了减振器的阻尼特性,提高阀片变形量的计算精度,可进一步精确分析CDC减振器的阻尼特性。根据热弹性理论和大、小挠度理论,推导了环形阀片任意半径处的变形解析解,从而建立了温度-压力复合作用下的阀片变形数学模型,开展了温度场和静力学仿真验证,基于Simulink搭建了考虑阀片热变形的CDC减振器阻尼力的数学模型,并将仿真结果与实验结果进行对比。结果表明：阀片变形解析解与仿真结果误差在5%以内,阻尼力模型仿真结果与实验结果误差在10%以内。该阀片变形数学模型和阻尼力模型均提高了减振器阻尼特性的计算精度,为阀片变形计算和减振器阻尼特性的研究提供了理论基础。     

低温环境下制动参数对列车制动材料摩擦性能的影响

利用销-盘式摩擦磨损试验机与温度控制装置模拟低温环境下列车的制动行为,研究了低温环境(-20℃)下制动压力、制动速度对制动盘与制动闸片摩擦磨损性能的影响.研究结果表明,低温环境(-20℃)下制动盘与闸片之间的摩擦因数和磨损率均比室温环境(20℃)下略微提高.在低温环境下,制动压力和制动速度对制动材料摩擦磨损与损伤行为有明显影响.制动盘与闸片之间的摩擦因数随制动压力的增大呈现先减小后趋于稳定的变化趋势;随制动速度增加,摩擦因数呈现先减小后增加的变化趋势.制动盘和闸片的磨损率随制动压力的增大均呈现先增大后趋于稳定的变化趋势,且闸片材料的磨损率均大于制动盘材料的磨损率;随制动速度的增大,制动盘磨损率呈现快速减小的趋势而闸片磨损率呈现先减小后趋于稳定的趋势.随制动压力和制动速度的增大,闸片磨损表面第三体层分布更加均匀,表面剥落坑数量与面积呈减小趋势.     

医用注射、输液泵质量安全控制体系及质控结果的分析及探讨

由于最新的输液技术,新型注射泵、输液泵可以在更长的时间内输送更少的液体。因此,注射、输液泵的测量精度与输液精度也必须符合新的输液技术,才能满足注射、输液泵检测的要求。基于此,本文将结合医用注射、输液泵运作原理,针对医用注射、输液泵技术标准与检验所需设备展开研究,进而结合医用注射、输液泵检验方式与内容,针对医用注射、输液泵质控结果进行分析,旨在为相关人员提供参考帮助。     

高效液相色谱仪输液泵及其驱动凸轮的设计

柱塞式平流泵是高效液相色谱仪常用的一种输液泵。这类输液泵应满足下列要求: (1)输液平稳,无脉动; (2)无论背压高低,流量能保恒持定, (3)输液压力高,排出压不低于200kg/cm~2,最好达400～500 kg/cm~2; (4)流量范围宽,一般为0.1～5ml/min,最好达0.01～10 ml/min; (5)有良好的耐腐蚀性,能适用于多种溶剂; (6)泵腔及流路死体积小; (7)结构简单,操作维修方便。     

3D打印机运动系统跟随误差分析及优化

为消除3D打印系统在运行时偶发的跟随误差报警,分析了3D打印机运动系统跟随误差的诸多影响因素,重点分析了S曲线及加速度设定值对跟随误差的影响。通过对打印头运动系统的在线模拟仿真,可以得出输入为S型曲线的运动系统在加减速时更平滑,而且,通过优化加、减速度也可以降低跟随误差。根据仿真结果提出了优化改进措施,极大降低了打印头运动系统的跟随误差,提高了3D打印系统运行的稳定性。     

结构布局优化对闸片温度场的影响

为提高高速列车制动系统中制动盘的使用寿命,参照动车组制动盘和闸片的实际尺寸,基于结构因子概念对摩擦块构成的闸片结构布局进行优化;应用有限元分析方法对优化前后的制动盘和闸片实体模型的温度场进行分析,得出优化前后制动盘和闸片的温度场分布。结果表明:优化后的闸片结构布局使制动盘的最高温度显著下降,且使制动盘和闸片在径向分布的温度均匀化程度显著提高;结构因子可以表征制动盘温度场的分布趋势,通过优化圆柱形闸片的结构因子,可优化制动盘及闸片温度场分布。     

制动过程中闸片材料与制动盘温度关系试验研究

为探讨碳/陶制动盘与不同闸片材料的匹配性,对碳/陶制动盘分别与碳/陶复合闸片、铜基粉末冶金闸片和铁基粉末冶金闸片组成的摩擦副进行制动试验,研究了在制动过程中盘面各点瞬时温度、最高温度、闸片温度与制动工况的关系。结果表明：碳/陶制动盘与碳/陶复合闸片摩擦副温度及温度梯度均高于其他2种摩擦副,其温度梯度在低速制动时随压力的增加而明显增加,当制动速度较高时,温度梯度并没有随压力的增加而增加;对于碳/陶制动盘与铜基和铁基粉末冶金闸片摩擦副,随制动速度和压力的提高,盘面温度梯度变化不明显。原因在于材料导热性和起始摩擦因数决定了盘面的散热能力和制动功率,碳/陶制动盘与碳/陶复合闸片摩擦副因较高的起始摩擦因数以及较低的导热性,其制动功率高和散热能力低,导致盘面温度持续升高。     

油压机的改造技术

传统的油压机对位移和压力不能进行自动控制及数值显示.经对油压机进行液压、电气的技术改造,通过加装压力、位移显示控制器,实现了压力和位移的自动控制,从而保证压力和位移在设定的公差值范围内,压装过程中同时显示数值,若超出设定值,能自动报警.     

金属陶瓷闸片配对碳陶制动盘的摩擦副1:3台架试验

按《动车组闸片暂行技术条件》TJ/CL307-2019中C6程序,对金属陶瓷闸片配对碳陶制动盘的摩擦副在1:3台架机上进行摩擦磨损试验。试验结果表明,金属陶瓷闸片配对碳陶制动盘的摩擦副具备了基本摩擦学适配性、制动稳定性和抗磨性,特别是金属陶瓷闸片耗量为0.024cm³/MJ,表现出优异的耐磨性。     

基于一体化探针的航空发动机内流 多方向压力测量技术研究

航空发动机内流场多方向压力测量可为航空发动机压缩比计算提供重要的数据支撑。本文针对现有多孔探针结合电类压力测量法存在迟滞且测量精度低的问题;结合多孔探针和光纤传感技术优势,设计了一种适用于航空发动机内流多方向压力测试的一体化探针。分析了一体化探针的多方向压力传导与压力测量原理,采用FLUENT软件对多方向气流传导性能进行分析并优化多孔气流传导结构参数;研制了5孔一体化光纤探针并开展了压力测试实验。结果表明:在0.7～1.6 MPa压力范围内,一体化探针各方向压力传感器的平均灵敏度为-16.267μm/MPa,重复性误差小于2.98%,各传感器压力测量最大误差小于1.72%。     

基于集成模型的集气管压力设定值稳态优化研究

某钢铁企业炼焦生产过程中集气管压力为人工经验设定,难以根据不同工况进行实时调整,使得蝶阀容易工作在极值范围,无法达到期望生产目标,提出以降低焦炉能耗为优化目标,蝶阀开度范围和集气管压力工艺设定值范围为约束条件的稳态优化思想.首先采用基于线性回归与最近邻聚类学习算法的RBF神经网络方法建立焦炉集气管压力设定值动态模型,得到集气管压力设定估值,然后以降低能耗为目标函数,蝶阀开度范围和集气管压力工艺设定值范围为约束条件,采用改进的粒子群算法对目标函数寻优得到集气管压力的稳态优化设定值.实际应用结果表明,采用该方法获得的优化结果满足了企业的要求,取得了较好的工业应用效果.     

基于稳健优化的真空断路器弹簧操动机构分闸弹簧设计

将稳健设计思想和优化设计思想相结合,将加工误差等因素引起的影响考虑在设计变量的容差之中,寻求弹簧刚度系数误差最小化,且以弹簧结构参数在其容差内变化时弹簧刚度系数的最大波动量的最小化为优化目标,建立了具有多目标、两级优化的分闸弹簧稳健优化设计数学模型。提出了系列求解该数学模型的优化策略。将稳健优化设计数学模型应用于10kV、12．5kA真空断路器弹簧操动机构中的分闸弹簧的设计,有效改善了分闸弹簧的力特性及真空断路器的分合闸速度特性。     

真空热压成型机液压系统压力和位置PID控制

为了提高热压成型机的恒压、稳压运行控制效果,利用PLC构建了液压加载平台。通过液压油缸升降方式提供动力,并通过算法优化控制来达到对真空热压装置加压有效调控的功能。该系统能够有效地完成系统速度与压力的共同控制。实验测试结果表明：当预压位置与目标压力都一致时,获得相同测试结果;当位置与压力误差都在0.1%以内时,达到99%的压力控制精度,获得99.3%的位置精度;进行位置调控时,经过25 s到达目标位置并保持恒定状态;经过5 s到达目标压力,超调量低于5‰。     

远程输液控制系统的设计与实现

设计了一款低成本、低功耗、运行稳定、性能可靠及可适用于临床需求的集中输液控制系统。当滴速异常或输液余量达到设定值时,将主动开启报警,从各病床终端传至护理中央系统,达到及时处理、降低医护人员工作强度、加强护理安全管理、降低输液风险以及提高医疗效率的目的。     

滚珠丝杠滚道法向截面测量系统

为了实现滚珠丝杠滚道法向截面的快速、精确和无损检测,建立基于光学测微计的滚珠丝杠滚道法向截面测量系统。基于滚珠丝杠滚道法向截面测量原理设计了检测装置,对原有滚道法向截面数据处理算法进行优化,提出了角度划分圆弧方法、圆弧数据均匀化方法。对检测装置中传感器安装误差、水平移动平台直线度误差、传感器误差进行分析,并进行误差补偿。最后,通过实验验证检测装置和优化后的算法组成的整个检测系统的精度。实验结果表明：算法优化后检测系统测得的滚道法向截面参数,随着划分圆弧的角度增加最终收敛。算法优化后检测系统测得的圆弧半径和接触角与厂家提供的误差最大值分别为3.6μm和19’31’’,相对算法优化前提升率分别为64.36%和53.46%;测得的圆弧半径和接触角标准偏差最大值分别为1.56μm和2’41’’,相对算法优化前提升率分别为22.77%和56.67;测得的圆弧半径和接触角的A类不确定度最大值分别为0.63μm和1’6’’,相对于算法优化前分别降低56%和70%。滚道法向截面检测系统的精度、重复性和不确定度均满足测量要求。     

600MW机组一次风压力控制节能优化

本文以某600MW机组为例,分析原有一次风压力控制存在的问题。通过试验研究,提出一次风压优化控制方案,将原由磨运行台数对应压力设定值修改优化为根据最大给煤机给煤量来对应压力设定值。控制策略优化后,有效地减小了一次风机电流,达到同时保证机组运行安全和节能降耗的目的。经过实际运行后,控制效果良好,节能明显,满足机组安全运行的要求,可供同类机组借鉴。     

制备条件对活性炭电极性能的影响

用自制振动磨对活性炭进行研磨,研究了不同粘结剂加入量、导电剂种类、电极制备工艺以及电解液浓度对活性炭电极性能的影响,确定了制作高性能电极的优化方案.结果表明:以PTFE为粘结剂,加入量为5%时电容最大;以碳黑为导电剂对改善电极性能最有利;优化的电极制备工艺条件为干燥温度100 ℃、极片压力18 MPa、浸渍时间12 h、电解液浓度为5 mol/L.