新型谐波减速器柔轮结构分析设计

谐波减速器柔轮作为核心部件,其强度和使用寿命决定整个谐波减速器的工作性能.为了提高其寿命和承载能力,提出一种新型分体式柔轮结构.该结构基于传统的长筒型柔轮,将原先整体的柔轮杯体分成筒体和卡盘两部分,通过筒体上的卡爪与卡盘间的相互配合,共同组成一个新型杯体.首先建立柔轮的三维模型,然后导入ANSYS Workbench平台,并对所提出的新型分体式结构和整体式结构进行仿真对比分析.结果表明:在二者各结构参数相同的情况下,新型分体式结构在最大等效应力方面相对于传统的整体式结构有一定降低,进而有效提高了柔轮寿命.     

谐波减速器柔轮疲劳分析

为了更好地研究谐波减速器柔轮疲劳失效情况的发生机理,利用Ansys nCode Design Life15.0软件,在有限元静力学分析结果的基础上对柔轮进行疲劳分析,并将分析结果与工程实际中的疲劳破坏情况进行了对比,得知柔轮齿圈处与筒底凸缘处最易发生疲劳失效,为柔轮设计提供依据。     

谐波减速器柔轮结构优化设计

针对谐波减速器的柔轮在工作过程中易破损问题,建立柔轮与波发生器之间的有限元模型。根据半无矩理论,进行柔轮强度分析,分别对直线直角回形柔轮和直线圆角回形柔轮在空载条件下进行等效应力及等效应变的数值分析,并对不同筒体长度(L1)的柔轮受力情况进行了研究。研究表明:在相同的工作条件下,等效应力和等效应变都随着L1的增加而减小,其中直线直角回形柔轮的最大等效应力和最大等效应变都小于直线圆角回形结构,所以将柔轮设计成直线直角回形结构较好。为谐波减速器中柔轮的设计提供了理论基础。     

谐波减速器中柔轮结构屈曲有限元分析

利用ANSYS中特征值屈曲分析功能,分析谐波减速器中柔轮扭转失稳问题。对两种柔轮结构,分别改变柔轮结构参数,研究每种结构参数下柔轮的临界失稳转矩。研究表明,计算得到的柔轮扭转失稳模态与实际失稳形态基本一致,计算结果与工程有可比性。因此,柔轮扭转失稳校核在谐波减速器强度设计中有参考价值。     

谐波减速器柔轮疲劳寿命及其力学性能分析

柔轮作为谐波减速器中最薄弱的环节之一,一直是谐波减速器可靠性研究中备受关注的对象.以CSG-32-80型谐波减速器为对象,利用Ansys Workbench对其柔轮进行了瞬态分析,得出了柔轮应力、应变的分布情况;将有限元分析结果导入Ncode Designlife疲劳分析模块,结合柔轮材料的S-N应力—寿命曲线,得出了...     

锥束口腔CT谐波减速器柔轮有限元分析

口腔CT传动精度要求高,多使用运行平稳、精度效率及安全系数高的谐波减速器,其柔轮转动时因承受交变载荷产生周期变形容易失效。对柔轮齿廓进行设计,运用SolidWorks进行建模,导入Ansys Workbench中进行了静力学分析、模态分析、瞬态动力学分析。结果表明,柔轮应变主要位于波发生器的长短轴处,且沿筒体轴向应变逐渐减小;应力最大值位于波发生器与柔轮接触位置,瞬态动力学分析时最大应力位于齿根与筒体连接处;同时,柔轮应力应变的大小还受齿宽、筒长、筒厚等影响。     

双圆弧柔轮结构参数对柔轮应力的影响分析

为了优化双圆弧谐波减速器中的柔轮结构,使用SoildWorks软件建立双圆弧齿廓的柔轮三维模型,利用有限元法模拟在装配条件下波发生器对柔轮的变形并建立了接触模型。针对柔轮轮齿上倒角的角度和薄壁圆筒壁厚等结构参数进行了优化,通过ANSYS Workbench对比分析了柔轮在空载和负载情况下,柔轮轮齿上最大等效应力和薄壁圆筒最大等效应力随柔轮结构参数的变化规律。研究为优化谐波减速器中柔轮的结构设计提供了依据,为空载和负载时柔轮的受力分布情况提供了参考。     

谐波减速器柔轮结构优化设计研究

针对谐波减速器的柔轮在工作过程中易破损问题,本文建立了柔轮与波发生器之间的有限元模型。根据半无矩理论,分别对三种不同形状的柔轮在空载条件下进行了等效应变和等效应力的数值分析。研究表明:柔轮的危险区域在齿圈部分,齿圈上的应力呈对称分布。三种不同形状的柔轮中,直线直角回形柔轮的等效应变和等效应力都较小。因此,在相同的工作要求条件下,将柔轮设计成直线直角回形结构比较好。为柔轮的优化设计提供了理论基础。     

具有复合材料层的谐波减速器柔轮的应力分析

谐波减速器在动力传递过程中,柔轮的应力状态相当复杂,导致柔轮易出现开裂等问题。为解决这一难题,利用显著各向异性的复合材料,在柔轮上进行了复合材料层设计,分别对具有复合材料层结构的柔轮和不含复合材料层结构的同一型号柔轮进行了瞬态应力分析。通过分析可知,在对柔轮进行了复合材料层设计后,柔轮的最大Von Mises应力由原来的849.4MPa减小为742.6MPa。研究结果有助于提高柔轮的使用寿命。     

基于冷滚压工艺的谐波减速器柔轮疲劳寿命分析

依据冷滚压工艺产生的初始残余压应力对裂纹萌生,裂纹扩展的抑制机理,以冷滚压谐波减速器柔轮为研究对象,采用SWT方法和断裂力学理论对冷滚压柔轮分别进行裂纹萌生寿命、裂纹扩展寿命理论分析,并运用疲劳分析软件nCode Design-Life仿真分析进行相互验证。结果表明,冷滚压柔轮疲劳寿命在各阶段均优于机加工柔轮,能够有效延长谐波减速器使用寿命,验证了柔轮冷滚压工艺的优越性,并对延长柔轮的使用寿命提供了参考价值。     

谐波齿轮减速器间隙空程分析

谐波齿轮减速器的间隙空程来源复杂,是影响机构运动精度的主要因素。根据谐波减速器的工作原理分析,引起间隙空程的主要因素是零件扭转变形(柔轮和输出轴)、柔轮刚轮齿侧间隙和柔性轴承的径向游隙;运用渐开线、材料力学和刚度等理论,建立了间隙空程与上述因素的数学模型;开展了某种谐波减速器的间隙空程测试,实测结果与理论计算值吻合。     

数控车床转塔刀架分度时间测量

本文根据数控转塔刀架的特点，给出了由ＩＢＭ ＰＣ／ＡＴ及相应驱动电路组成的数控转塔刀架性能测试系统，由于微机的实时时钟的时间基准过于粗糙，文中提出了加快计算机实时时钟的时间基准频率的方法，以满足使用要求。     

基于ANSYS的谐波齿轮减速器疲劳寿命仿真分析

谐波齿轮减速器是一种新型机械传动机构,其寿命评估越来越受到人们的重视。谐波齿轮减速器的最主要的故障模式是柔轮的疲劳断裂,故该文采用三维实体建模和有限元分析的方法,首先对柔轮进行实体建模,分析其受力情况,并根据相关的理论对实体模型进行简化,在ANSYS软件中利用有限元方法进行静力结构分析,并在此基础上引入疲劳分析模块进行疲劳寿命估计。计算结果表明该方法能够对谐波齿轮减速器进行较为有效的寿命估计。     

直齿与斜齿圆柱齿轮减速器性能的对比及其改进

减速器是一种常用的传动装置,其中直齿圆柱齿轮减速器和斜齿圆柱齿轮减速器应用最为广泛。为有效提高减速器的传动效率、传动精度及空间利用率,并显著降低生产成本,论文通过对直齿圆柱齿轮减速器和斜齿圆柱齿轮减速器的设计计算,根据设计结果重点分析比较了两种减速器的异同、各自的优缺点和适用范围,同时结合实际应用就两种减速器提出了优化改进方案。     

刮板输送机用减速器齿轮轴失效分析及改进措施

针对SGZ 764/400型刮板输送机用减速器齿轮轴的失效问题,分析了齿轮轴从材料到加工可能出现的问题,指出了齿轮失效是由于材料和生产过程中某一环节没有严格按照工艺标准要求造成的,并提出了一些预防措施和改进意见。     

摆线针轮减速器关键零件摆线轮结构的CAE分析

文中针对摆线轮这一摆线针轮减速器的关键零件,根据其力学模型,确定了计算工况,建立了CAE有限元模型,给出了一下CAE有限元分析的后处理和减少应力的措施,从而可以通过对摆线针轮减速器关键零件的设计分析,进行产品性能优化设计.     

TK系列齿轮减速器轴向力的分析与改进

弧齿锥齿轮旋向和转动方向决定轴向力的方向,针对TK系列斜齿轮-弧齿锥齿轮减速器中齿轮轴上轴向力叠加的问题,分析了不同条件下各齿轮轴的轴向受力情况。提出改变现有TK系列齿轮减速器中齿轮的旋向组合,以减小滚动轴承、齿轮轴以及箱体承受的载荷,提高其使用寿命。     

精密谐波齿轮柔轮扭转刚度测试与分析

为进一步检验精密谐波齿轮的柔轮对其整体输出扭转刚度的影响,设计了一套谐波齿轮柔轮扭转刚度测试系统。谐波齿轮柔轮扣在模拟波发生器上,用外卡具夹紧固定柔轮外齿,使其处于工作变形状态,采用双向力偶的形式通过力矩盘在其输出端施加双向渐变力矩,利用光学自准直仪精确测量柔轮转动的角度,从而计算出被测柔轮的扭转刚度。完成了某精密谐波齿轮柔轮的扭转刚度测量,测试结果表明被测柔轮扭转刚度高达27 000 N°m/rad,不是谐波齿轮整体输出刚度不足的薄弱环节。     

采煤机滚筒行星减速机构齿轮接触强度分析与改进

针对某型号采煤机滚筒行星减速机构齿轮运行异响严重、寿命偏低的问题,借助ANSYS有限元仿真计算软件,对其开展了接触强度分析.分析结果表明,行星减速结构啮合齿轮接触应力接近材料屈服强度,加剧齿轮磨损是异响严重的主要原因.提高行星减速机构润滑油更换次数之后异响严重问题得到解决,同时降低了滚筒行星减速机构运行声噪,减少了相同时间内行星减速机构齿轮啮合位置的磨损量,延长了行星减速机构的使用寿命.