超精密蜗轮副加工成套工艺研究

介绍了一种新型超精密蜗轮副加工成套工艺,该工艺以"误差诱导重塑与自我精准抵消"为核心思想.为实现传动误差的精准检测,开发了机械传动误差检测智能iFMT仪器;研发了嵌入iFMT仪器可实现加工测量一体化功能的新型蜗轮母机;配合刀具、新标准等配套技术,加工得到双面同时达到DIN标准1级精度的超精密蜗轮副.     

数控插齿机的误差建模与误差补偿解耦

为提高数控插齿加工精度,需对其误差进行补偿。通过分析插齿机床的运动特点,建立了插齿机运动模型;基于机床误差运动学原理,推导出用齐次变换矩阵描述的刀具相对于工件的误差模型;基于小误差补偿运动假设和微分变换原理,对各轴运动副的误差补偿量与刀具相对于工件的位置及方向误差模型间存在的耦合关系进行了解耦,获得了影响插齿加工精度的各运动副位置或方向误差补偿量。     

滚齿机传动误差的微机在线检测系统的研究

本文提出了用微机实现比相原理进行滚齿机传动误差测量的新方法,为解决原理性误差以及在非整数分频下实现比相技术提出了系统硬件和软件。此微机在线检测系统具有电子测量仪器的功能,并可实现动态多目标测量,也适用于其它机床的运动链传动误差测量。     

具有变急回特性的插齿机主传动机构研究

对具有急回特性的双曲柄-曲柄滑块机构进行分析,推导得出急回特性系数K与安装角φ之间的关系,并探讨了实现安装角调整的具体方法,应用三维软件SolidWorks建立了双曲柄-曲柄滑块机构的实体模型,并将其导入虚拟样机仿真软件ADAMS进行运动学仿真。结果表明主传动机构在工作行程内速度平稳,具有可变急回特性,能满足不同齿宽的加工要求,提高了数控插齿机的加工效率和精度。     

面向正向设计的数控插齿机静刚度建模方法研究

整机末端静刚度对插齿机的静、动特性和加工精度具有重要影响。从正向设计的角度出发,在提出结构件及包含转台在内的功能部件静刚度特性表征方法的基础上,通过分析结构件/功能部件在切削力作用下的变形,获得结构件/部件实际变形矩阵,依据插齿机拓扑结构,建立插齿机静刚度解析数学模型,解决了末端静刚度指标与结构件/功能部件刚度特征间的映射关系建模问题。同时,为验证所建立解析模型的有效性,建立了插齿机有限元模型,对比分析了解析模型与有限元计算结果。所建立的解析刚度模型为开展整机静刚度正向设计提供了理论基础。     

计算机辅助齿轮传动链动态精度检测系统研究

在分析传统的齿轮传动链误差测量仪器原理和CAT在本领域最新应用的基础上,介绍了作者开发的计算机辅助齿轮传动误差智能检测分析系统的原理、特点和应用。该系统界面友好,操作方便,实践印证测试效果良好。     

基于位移空间误差补偿提高芯片划片精度的方法研究

以IC划片机数控轴位移空间误差的分析为基础,采用激光干涉仪测量小步距直线位移精度,并应用4线分步体对角线法测量空间位移误差,进而提出了双向小步距直线位移与空间误差补偿方法。将该补偿方法应用于划片机,划片步距精度和切割深度的控制精度能提高50%以上。     

数控落地镗铣床C轴与B轴分度精度的调整

文中主要介绍数控落地镗铣床两个角度轴即C轴、B轴驱动齿轮间隙与结构刚性对数控精度的影响和调整方法。同时还介绍了齿轮间隙和弹性形变的测量方法,强调了结构刚性的重要性,希望引起设计人员充分重视。     

数控加工尺寸在线检测技术的研究与应用

根据精密零件数控加工的实际生产情况,提出加工过程尺寸在线检测的应用需求。介绍了尺寸在线检测系统的应用情况,系统地论述了尺寸在线检测系统的实施方法,阐述了精密零件加工尺寸误差补偿途径。指出应用加工过程尺寸在线检测技术不仅提高零件加工质量和加工效率,还对推进加工测量一体化技术的发展具有深远意义。     

超精密平面度在线检测方法研究

磨削问题过实验,效性。介绍了一种用最小二乘逐次两点法对超精密平面度进行在线检测与误差分离的方法;针对平面光学玻璃设计了一套在线测量系统,所提出的方法可以精确而快速地分离出被测平面移动的导轨运动误差,通验证了该测量方法能在机床上直接测量工件的平面度误差,消除基准误差,从而保证实现在线测量的有     

一种低成本改造设备加工接合齿圈的方法

介绍了改造直齿插齿机Y5120B加工接合齿圈的思路和方法.针对工厂现有设备,制定改造方案,成功地改造了多台插齿机.     

基于多域特征与改进D-S证据理论的齿轮故障智能诊断方法

为了能全面准确识别齿轮的故障类别,建立了基于时域、频域以及能量等多域特征参数的特征空间模型。在此基础上,提出了一种基于多域特征与改进D-S证据理论的齿轮故障智能诊断方法。通过实验台实测数据提取相关特征参数作为诊断样本,以粒子群优化支持向量机的初步诊断结果构建多个证据体。实验结果验证了改进D-S证据理论融合证据体诊断结果的有效性。     

硬齿面插齿技术的研究

硬齿面双联齿轮小端齿部的加工一直没有经济有效的工艺方法。由于结构特殊,小端齿部不能采用传统的磨齿工艺,特别是受热处理变形的影响,其精度一直得不到保证,严重影响齿轮的工作寿命。本文通过设计新构形的硬齿面插齿刀,开发了国产刀具,降低了插齿刀的研制成本,同时采用硬齿面插齿加工方法,提高了双联齿轮小端的精度,使硬齿面插齿工艺有了一个较大的突破,填补了国内的空白。     

标准插齿刀与修正插齿刀精度分析

讨论了标准插齿刀和修正插齿刀的结构特征及对加工质量的影响;推导了精确齿侧面的理论方程和啮合方程,以及插齿刀二阶母面的数学描述,分析了插齿刀修正齿侧面的形成方法.对两种进给方法铲磨插齿刀的精度进行比较,得出了应用齿侧面修正可以制造出具有合理刃磨角度的高精度插齿刀,而且只需要对齿侧面精磨工序加以改变,采用传统的工艺及设备即可制造出来.     

齿轮精度理论和测量技术的发展

介绍了齿轮精度理论和齿轮测量技术的发展现状,重点探讨了由我国创新的齿轮整体误差精度理论和齿轮整体误差测量技术的发展及其在微小齿轮测量中的应用。     

基于多刀铣削过程的弧面分度凸轮建模方法

通过CAD软件的二次开发技术模拟多个铣刀同时铣削弧面分度凸轮的加工过程,给出一种孤面分度凸轮计算机辅助设计的建模方法.实例证明该种方法是正确可行的,并且大大简化弧面分度凸轮的建模过程,同时为建立复杂工作轮廓曲面凸轮的通用CAD系统提供依据.     

大前角无理论误差插齿刀及其刃磨方法的研究

提出一种大前角,无理论误差的插齿刀及其刃磨原理和刃磨装置。该刀具在零度前角插齿刀端面上没刀齿两侧切削刃的渐开线齿形磨出2个卷屑槽,在保证不破环插齿刀渐开线齿形（无理论误差）的前提下,可获得很大的法向前角,且刀刃各点的法向前角相等。该刀具的耐用度比普通插齿刀增另一倍以上,且被加工齿轮的齿形精度及生产率均有明显提高。     

基于随动控制的齿轮测量方法

提出了一种两轴随动控制方法,令测头沿被测齿面切向或轴向作跟随运动,以实现齿轮齿廓和螺旋线等的测量。分析了在随动控制方式下齿轮测量过程中各参量的关系,由此建立测量齿轮螺旋线的系统模型,对该模型进行误差分析和仿真,结果表明跟踪误差小于10μm的随动控制系统能实现较高的测量精度,可替代其他齿轮测量仪器的数控系统。该方法也可测量非渐开线、非螺旋线齿面,增强了齿轮测量仪的通用性。     

外插齿刀设计方法的改进

本文对外齿轮插齿刀常规设计方法加以改进，克服了常规设计的试凑法，使设计效率大大提高，设计时间缩短２／３左右。     

分度装置动态分度精度测试系统研究

应用圆光栅传感器 ,采用直接测量方法 ,建立了动态分度精度检测系统。在此基础上 ,以高速分度传动装置为例 ,探讨了动态分度精度的测试方法。该系统能完成分度装置分度精度的在线检测功能 ,最高测试精度可达± 0 .5s至 2 .5 s。