基于准时制物料配送的机械式排种器装配线规划研究

以机械式排种器为研究对象,对其装配线进行研究,内容包括装配工艺流程的改善、工位的划分及准时制物料配送方案。以某公司生产的十穴机械式排种器装配线设计规划过程为例,首先使用5W2H、ECRS法及MOD法改善装配作业流程、制定标准工时、划分装配工位。建立准时制物料配送数学模型,并使用lingo软件求出最佳配送路径。最后使用Flexsim软件进行装配线生产仿真,验证装配线设计的合理性。所设计方案兼顾装配线平衡和准时制物料配送两方面的要求,可提高排种器的装配效率,降低成本。     

基于Flexsim的电动游览车装配线的规划与仿真

分析了电动游览车的装配工艺,确定了装配线的工艺流程、作业元素及其作业时间、装配线工位的划分。利用Flexsim仿真软件完成对电动游览车装配线设计方案的建模与仿真,通过对运行结果的统计与分析,验证了设计方案的可行性。     

基于工位复杂性测度的随机型装配线平衡优化

针对装配生产中各种不确定因素引起操作时间波动,导致确定型装配线平衡方案失效的问题,提出一种操作时间不确定的装配线平衡方法。以操作时间的概率分布描述其波动情况,进而基于信息熵提出一种工位复杂性测度方法,在此基础上建立以平衡率最高、工位负荷均衡、工位复杂度均衡为目标的线平衡优化模型;设计了一种改进遗传算法对其进行求解,并通过实例验证模型及算法的有效性。研究结果表明,所提方法能在保证整线平衡率和工位负荷均衡的同时,均衡各工位复杂度,降低不确定性因素对生产过程的影响,保证装配线生产平稳运行。     

基于IE思想的U型装配线生产效率改善研究

应用仿真分析以及工业工程方法对有合作的自由节拍装配线生产效率进行了改善研究。对装配线的运作现状进行了仿真,从平衡率和产量两个角度,分析了装配线运作中存在的不足以及成因;在上述分析的基础上,对工人的合作策略进行了局部调整,对瓶颈工位进行了作业测定,针对作业中存在的问题,通过方法研究对作业方法进行改善,并再次通过作业测定验证作业方法改善的效果;通过仿真验证了装配线生产效率改善措施的总体效果。研究表明:通过合作策略以及瓶颈工位作业方法的改善,能够以较小的代价提高装配线的生产效率。     

基础IE及仿真技术在手机装配线优化中的应用

针对某手机装配线产品产能不达标的问题,提出了利用Witness仿真技术建立装配线的仿真模型进行优化研究的方案。首先,利用秒表测时法收集装配线各工位操作时间,并利用Minitab统计软件对收集到的数据进行拟合分析,获得最优拟合参数,同时对装配线建立仿真模型,找出瓶颈工位;然后利用Flexible Line Balancing软件、双手作业分析、防错法对瓶颈工位进行改善,从而减少了工时浪费,降低生产成本,提高产线生产效率。最后再利用Witness软件对优化方案进行检验,确保改善效果真实有效。     

转向单元装配线仿真建模及优化研究

利用Flexsim仿真软件,建立了转向单元装配线的仿真模型。通过对仿真模型运行结果的分析,有针对性地利用启发式平衡方法对装配线进行平衡优化,提出对合装工艺、锁紧工艺、密封工艺等几方面的优化仿真方案。采用优化方案后,装配线平衡率由41.82%提升到75.75%,工位由36个减少到28个,节拍由90秒减少到60秒。解决了整条装配线不平衡、生产率低的问题,提高了企业的经济效益。     

基于Flexsim的后桥总成试漏效率提升研究

以汽车零部件车桥厂后桥装配加工生产线的后桥总成试漏工位为研究对象,运用人机分析对其进行现状诊断与现场改善,并结合Flexsim仿真软件对改善之前和改善之后的生产情况进行了仿真分析,降低了装配线的停线率,提高了生产线的平衡性,从而提高了产能。     

基于Plant Simulaton的随机型装配线仿真研究

在装配过程中,不确定性因素会引起作业元素操作时间的波动,进而引起工位作业时间的波动,装配线的节拍也会随之变化,装配线实际节拍及产能的估算难度增大、准确度降低。针对此问题,采用仿真实验的方法对随机型装配线进行研究。利用Matlab数值分析软件随机生成不确定的操作时间,并将其通过COM接口导入Plant Simulaton仿真软件。基于Plant Simulaton对装配线建立模型并进行仿真,反映出操作时间的波动对工位以及整线的影响,并为该装配线的实际节拍的估算提供了依据。     

利用Simio的装配线建模与仿真研究

针对JY公司某型号的橡胶履带式特种车前车总装线生产不平衡问题,运用装配线平衡理论以及仿真软件Simio进行建模和仿真分析,找出影响装配线生产能力的瓶颈工位,并计算出各工位工人的时间利用率。运用"5W1H"提问法、"ECRS"(取消、合并、重排、简化)四大原则以及装配线平衡理论,对装配线的工位及工人配置进行优化。最后通过Simio仿真验证,得到新的装配线能够大幅度地提高工人的时间利用率,解决了装配线不平衡的问题,并且在60天内装配量增加了40辆。     

混合装配线平衡与优化的研究

提出混合装配生产线的两种平衡求解方法:理论建模和动态仿真建模。首先以某装配线为研究对象,以使工作站的时间与负载的差距最小为平衡的目标;其次采取改进的Petri网法进行求解,应用仿真软件建立动态模型;最后通过比较,结果表明综合运用这两种方法是求解混合装配线平衡问题较有效的方法。     

基于启发式算法的农机混流装配线平衡分析与优化

针对某农机企业装配车间生产效率低下的问题,以玉米机装配线为研究对象,对其构建和优化混流装配线进行了研究.首先计算了玉米机不同型号产品构建混流装配线的综合作业时间,绘制了作业优先顺序图,然后运用启发式算法对该混流装配线的平衡问题进行了分析与优化,最后运用Flexsim仿真软件对混流装配线进行了动态仿真,以此验证了构建的混...     

IE与遗传算法在C公司生产线平衡中的应用研究

以C公司智能音箱生产线为研究对象,基于Flexsim仿真软件建立生产线仿真模型,发现瓶颈工位并综合使用“5W1H”提问分析和ECRS原则进行分析改进;探究通过生产线工作站数目调整、合理分配作业单元的方式提升生产线平衡率,设计目标函数及以生产优先矩阵为约束条件的数学模型,采用双种群遗传算法对数学模型进行求解并确定最优工作站数目。结果表明,运用Flexsim仿真软件与遗传算法相结合的方法,可以提升生产线平衡率,降低、平衡生产线负荷,提高生产效率,是一种效果显著的分析方法。     

双边多工位装配线平衡问题

针对装配线上一个位置左右两边各有多个工位的装配线平衡问题建立数学模型,提出一种启发式平衡算法.该算法分为两个阶段,阶段1从未分配的作业元素中找出能够分配给某一位置的作业,构成集合W;阶段2按照不违背作业优先关系、方位约束和工位时间不超过节拍的原则,把W中的部分或全部作业元素分配到该位置内的各工位上;依此循环,直至所有作业元素分配完毕.以某重型汽车装配翻车前的装配线平衡为例,说明了所提算法的有效性.     

基于遗传算法和仿真分析的混合装配线平衡问题研究

为兼顾混合装配线平均负荷平衡和瞬时负荷平衡,提出了一种综合运用遗传算法和仿真分析的混合装配线平衡问题的求解方法.首先,基于综合作业顺序图和多品种产品在每个作业任务上的平均作业时间,采用遗传算法求解混合装配线平衡问题,其优化目标是均衡各工作站平均作业时间;然后,对遗传算法求解的一组较优解,从瞬时负荷平衡方面进行仿真分析,其优化目标是最大化各工作站利用率;最后,综合两个优化目标确定混合装配线平衡问题的最优解.通过算例分析,验证了求解方法的有效性.     

KKCQ-2A空调遥控器装配线平衡分析与改善

实地调研KKCQ-2A型号空调遥控器的装配现场,对其所存在的产线不平衡问题进行分析,通过对研究对象的装配流程进行测时,Minitab软件工时分析,并采用Lingo软件进行平衡问题的求解。通过工位重组工时合并,重新设计一条高平衡率、高产能的装配线。最后评价该方案。     

电子液压制动控制单元的混流装配线平衡优化研究

针对国内某汽车电子液压制动控制单元的混流装配线存在工作站数目过多、生产节拍不合理、作业负荷不均衡的问题,对该混流装配线进行了数学建模、自适应遗传算法求解和分析研究.首先,介绍了混流装配线平衡的基本概念,以及汽车电子液压制动控制单元的混流装配线;然后,在传统混流装配线平衡的基础上,综合考虑了工作站的数目最少、生产节拍最小...     

柔性装配线缓冲区设计

针对柔性装配线缓冲区设计问题,采用数学方法与仿真方法相结合,设计出合理的缓冲区。利用e M-Plant软件进行仿真,找出柔性装配线的瓶颈工位位置;再利用装配线可用度与缓冲区容量之间的关系;设置满足要求的最小缓冲区容量;通过e M-Plant软件仿真,验证缓冲区设计的合理性。     

基于自由产能的固定节拍混流线平衡仿真

针对固定节拍下生产不同产品的混流装配线平衡问题,采用自由产能的方式,并用Flexsim仿真软件进行验证。仿真结果表明增加"自由人"能有效改善系统性能。     

混流轿车总装配线的动态规划与仿真优化研究

为设计合理的轿车总装线和提高生产效率,分析了其总装工艺流程及特点.建立装配线负荷平衡的数学模型及在3种不同阶段时的目标函数,确定了设计参数的上下界限并分析了各种启发式求解算法.采用最小生产循环来研究混流装配线的产品投产排序问题,建立了基于闭环工位时间移动窗口的最小化装配线空闲与超载时间和准时生产环境下零部件消耗速率均匀化的目标函数,并分析了3种优化算法.在数字化工厂软件eM-Power的平台上建立了轿车总装车间的底盘工段与分装工段部分工位的仿真对象模型及控制逻辑.最后,进行了生产评估并验证了所建模型的有效性.     

基于工业工程方法的H公司插线板装配线平衡优化研究

以H公司插线板装配线为研究对象，针对存在的装配线不平衡、工位布局不合理等问题，运用工业工程的方法对瓶颈工位、员工操作、工位布局等进行分析及优化，制定相应的平衡优化方案。首先，通过“ECRS”四大原则调整工位作业，改善瓶颈工位以及解决工位安排不合理的问题；其次，对工位调整后出现的新的瓶颈工位，运用双手作业分析进行优化，合理分配员工左右手动作；最后，根据以上调整优化装配线工位布局，减少搬运浪费和时间浪费。此优化方案使装配线的平衡率由原来的56.1%提高到84.9%，平衡损失率由43.9%降低至15.1%，平滑性指数由10.1降低至3.2，降低产品成本及浪费，有效提升企业生产作业效率。可为同类型企业提升装配线效率提供分析方法和解决问题的思路。