深孔加工难题例解

介绍了超小直径的深孔加工、异形零件的深孔加工、薄壁精密零件的深孔加工,两端孔径小中间孔径大的深孔加工方法,并例举5个加工实例,阐明零件的深孔加工工艺及该深孔与其他加工面之间的主要加工难点,解决办法及加工注意事项等。     

深孔油缸刮滚组合加工工艺

深孔类零件主要应用于工程机械,如挖掘机、装载机油缸、煤机液压支柱、水利油缸、军工炮管、飞机起落架等,具有广阔的应用领域。深孔类零件加工工艺主要有镗滚工艺和镗珩工艺2种,也有用冷拔管直接珩磨的,但其效率低,适合单件小批量生产,本文阐述了内孔粗糙度相似文献   

微小深孔的激光加工

为满足现代工业产品及其组成零件的小型化和精密化,对零件上微小深孔的加工精度要求不断提高,由此对微小深孔加工技术提出了更高的要求。本文介绍了一种微小深孔的特殊加工技术——激光打孔的原理和工艺参数。     

异形深孔加工

本文结合具体零件,着重研究了在刀具旋转加工方式下,用枪钻在板料上加工异形深孔时,引起孔轴线偏移的主要原因,并对零件的异形深孔加工工艺作了简要叙述,这对一些零件的深孔加工有一定的参考价值。     

基于深孔加工技术的活塞销零件加工工艺改进

阐述了活塞销零件现行加工工艺与不足,介绍了常用的深孔加工技术,着重论述了深孔加工技术对现行活塞销零件加工工艺的改进,以及新工艺的特点和所取得的技术经济性。     

轻气炮身管深孔加工工艺研究

针对某轻气炮身管的零件结构和材料特性,分析难加工深孔零件的加工难点,确定合理的加工工艺。通过试验,优选刀具材料和切削参数。从工装设计方面,采用保护架和弹性厚壁套等措施解决难加工深孔零件的加工变形。根据孔轴线偏斜影响因素分析,提出通过附加外力控制孔轴线偏斜量的方法。结果表明:采用该工艺加工身管,内径尺寸精度和表面粗糙度均达到相应技术要求,孔轴线偏斜量为0.9mm/m,解决了难加工深孔零件的加工变形和孔轴线偏斜问题。     

复杂壳体类零件深孔加工方法研究

深孔加工技术是液压壳体类零件加工技术难点之一。详细分析了液压壳体类零件的结构特点、材料特性以及深孔相关要求,分别从热处理工艺的安排、孔加工方案的确定、刀具和机床的选择以及数控加工工艺的合理安排方面作了全面的分析和研究,总结了1套完整详细的深孔加工设计思路和方法。     

1000MW超超临界汽轮机阀杆套筒深孔加工

以阀杆套筒的深孔加工为例,研究深孔加工的特点,在内孔不采用传统磨削加工的条件下,带来了加工工艺的复杂性与高难度。对此,设计一种新型大直径镗杆在高精度深孔加工中的应用工艺方案。通过新工艺方案的实施,解决了阀杆套筒高精度深孔切削加工的难题,其实施效果完全能满足阀杆套筒加工技术要求,可以推广应用到其他类似零件深孔的生产加工。     

超薄壁小直径精密深孔加工技术的研究

小直径精密深孔加工是深孔加工中难度较大的一种 ,其加工刀具及工艺都有一定的特殊要求。通过对一超薄壁小直径精密深孔零件的加工研究 ,设计了有一定使用价值的加工刀具及加工工艺 ,取得了较好的加工效果     

航空液压壳体深孔加工工艺研究

航空液压产品中的壳体类零件的主阀套孔具有大长径比的特点,该类零件材料主要是高强度铝合金,内孔加工属于比较典型的深孔加工,其尺寸公差、几何公差等要求严格,表面粗糙度值低,对加工刀具的结构有较多限制,这给零件的精加工带来很大的困难。通过研究壳体深孔加工的工艺路线安排、加工工艺参数及加工刀具选取等,经过镗削、研磨和珩磨等各种加工方式的多次试验,最终选择用铰削加工来保证壳体深孔加工精度要求,解决了十余种军工重点型号大尺寸液压壳体零件的加工瓶颈,对于同类壳体深孔加工具有借鉴意义。     

超细长小直径深孔的加工工艺研究

针对不锈钢及钛合金材料的超细长小直径深孔零件,从工件材料和切削性能以及小直径深孔零件的加工方法和刀具等几方面进行论述,并具体分析了两种零件的加工工艺过程及加工效果。     

实用技术与工艺装备

薄壁长管径向孔的铣削加工　　有薄壁长管零件如图 1所示 ,零件毛坯为1 Cr1 8Ni9Ti不锈钢钢管 ,要在管壁上加工出 4 0 8个腰形长孔。显然 ,采用普通的切削加工方法 ,由于工件刚性差 ,变形严重 ,且随着薄壁管上被加工出的腰形长孔的增多 ,工件的刚性不断下降 ,变形迅速增大 ,导致工件产生明显弯曲、让刀、孔内毛刺增大 ,直到无法加工。图 1　薄壁长管零件图为了解决加工该零件的工艺难点 ,必须提高加工工艺系统的刚性。除了采取通常的辅助支承以增加工艺系统刚性之外 ,还采取了薄壁管内灌注低熔点合金 ,以提高零件本身的刚性。经改进后的加…     

三轴数控车床对钛材小深孔加工

针对校企合作企业钛材料小深孔难加工的问题,采取分析零件图纸、选择合理的刀具、确定合理的加工工艺以及编写零件的加工程序等方法,实现钛材料小深孔高效加工,为企业带来良好的经济效益,最终实现了校企共赢。     

利用深孔镗修正长半盲孔直线度

深孔镗是借助特殊的工艺装置——工具头、刀杆对深孔零件进行加工,以得到一定精度和表面粗糙值度孔的专用设备。深孔加工轴线易歪斜,如何利用深孔镗加工长半盲孔筒类零件,特别是修正长半盲孔与已加工外圆同轴,是从事深孔加工的工程技术人员急待解决的新课题。     

大孔径无氧铜腔体深孔套料工艺研究

大孔径无氧铜腔体部件是原子核反应堆一个重要部件.根据无氧铜基本性质、物理化学特性、钻削特性和大孔径无氧铜腔体零件工艺特点和结构特点分析,结合大孔径无氧铜腔体零件加工质量要求,设计出大孔径无氧铜深孔套料加工的工艺;通过大孔径无氧铜深孔套料加工试验验证了大孔径无氧铜腔体深孔加工工艺的可行性.     

远传连接杆的小深孔加工

针对φ1.2mm小深孔加工,进行工艺设计、加工精度分析、加工特点说明,确定出一种切实可行的加工方法,满足了零件设计要求和工艺要求。此工艺对导电材料的深孔加工具有推广意义。     

单刃外排屑硬质合金深孔钻

项目简介 :　此钻可用于高效率的深孔加工、难加工材料深孔、精密浅孔。本成果填补了国内空白 ,产品性能达到了国际水平 ,可替代进口 ,是一种高效率的先进刀具。可用于很多的机械制造业中 ,如压力表钢弹簧管的加工、液压件加工、汽车发动机机体深孔、柴油机曲轴通油孔及三偶件、工业零件的精密浅孔、深孔、模具上定位孔、柴油机零件上的深孔加工及仪表行业的小直径深孔加工等等。该钻克服了多个工艺制造难题 ,包括有高刚度钻杆、异型粉末合金钻头和高强度焊接工艺等 ,在制造工艺上有创见和突破。性能指标 :　 1.钻削直径Φ5 .72ｍｍ、钻削长…     

深孔加工工艺的改进与实践

针对深孔加工生产周期长、加工成本较高的问题,采用可转位内排屑深孔钻头取代焊接内排屑深孔钻头并进行壳体零件精加工工艺改进实践。结果表明,采用改进后的深孔加工工艺,不仅加工质量更加稳定,而且降低了生产成本、提高了生产效率,取得了显著的经济效益。     

基于轴承座的数控加工工艺设计与处理

作为支承火车车轮轮轴的轴承座,加工内容复杂,有深孔加工和大孔加工,而且体形大,加工精度高,难以加工;对轴承座零件的特点进行了分析,针对性地进行了数控加工工艺设计,确定了加工机床、加工方案和加工顺序;对于深孔,采用正反两面、两次定位装夹进行深孔加工;对于轴承座大孔,以铣代镗、正反两次粗加工,然后再进行精加工;并提出了零件加工时的注意事项,成功解决了轴承座零件的加工问题,提高了加工精度,保证了加工质量.     

成组楔式弹簧心轴

机械制造常常会遇到薄壁管类或薄壁环类零件的加工问题。我们遇到的活络导布辊体为形状相似、尺寸相近的薄壁管类零件(如图1)。技术要求外圆对两孔(φH7)共同轴线的圆跳动0.05mm,表面粗糙度 R-α3.2。以两孔及一端面定位,加工比较困难。为此我们设