PLC在全自动纸浆模压餐具生产线中的应用

以全自动纸浆模压餐具生产线为对象，介绍了生产线中气动、液压回路；采用可编程控制器（PLC）、工业平板电脑、多轴控制器构建了系统控制部分。此系统克服了现存纸浆模塑餐具行业自动化程度低的缺点，大大提高了自动化集成度和生产效率，降低了生产成本。     

数控卧式多工位深小孔钻床的开发设计

针对各类汽车发动机喷油器体高压油通道深小孔大批量加工过程中刀具易破损、切屑排除困难、生产效率低、工件加工质量稳定性差等问题,对工件加工工艺方案、生产节拍、降低加工废品率进行设计分析后,开发设计了数控卧式多工位深小孔钻床。机床采用卧式回转布置方案,分级进给加工工艺方法,工件孔深按一定比例分配到多个工位加工。利用本设备可实现工件快速装卸、高效自动化加工、刀具破损自动检测报警等,为汽车喷油器体深小孔加工提供可靠的技术装备,具有推广应用价值。     

基于功能原理的全自动餐具分拣包装生产线的研究

鉴于目前一次性成套餐具再回收过程中,其分拣包装生产线存在工人劳动强度大、生产效率低、餐具易被二次污染的情况,基于功能原理,设计了一条全自动餐具分拣包装生产线。该生产线包括餐具自动分拣设备、自动整理设备、自动组装设备及自动包装设备等,其各个部分有机衔接为一体,采用PLC自动控制系统对整条生产线进行有序控制,实现了餐具分拣包装的全自动化。     

基于虚拟坐标系的大型桥架加工技术

起重机大型桥架等重要结构件制作过程中通常采用焊后加工的工艺路线，传统工艺中采用水平仪、经纬仪或全站仪划线、多次设备定位校调和点化加工的方式造成人工成本高、加工周期较长。文中基于并行制造和精益管理理念，结合当前工业互联网数据通讯能力和数控化检测、加工技术的创新发展，分析大型桥架类结构件多工位联动镗铣加工的可行性，同步匹配相应的加工与检测设备、工装，推动大型结构件加工精度和效率的提升。     

全自动活塞环内外圆倒角机的设计

为了提高活塞环内外圆倒角的加工质量,在分析现有加工工艺的基础上,设计了一种全自动活塞环内外圆倒角机。该机具有工件的自动上下料和定位夹紧装置,其多工位集中的特点,大大地提高了活塞环倒角加工的效率和精度,降低了工人的劳动强度。     

基于智能视觉识别的自动控制及多工位裁切制备技术研究

针对智能化鞋机需求,介绍一种应用于制鞋裁切机的智能视觉识别的多工位裁切新技术,通过研究装备智能化视觉识别定位技术,结合以具转盘式新架构的多工位高效自动化裁切工艺,提高裁切装备的控制智能化和裁切自动化程度,解决制鞋设备裁切精度不佳,依靠人工识别,生产效率低和废品率高等产业难题,完成动态裁切的过程不需要面料带停止输送后再裁切,提高加工的流畅性,实现具智能视觉识别功能的多工位高效裁切机新装备的开发和产业化。     

全自动多工位组合专用加工机床探析

首先介绍了全自动多工位组合专用加工机床的工作原理及其工序加工机构,然后通过接线柱产品的加工工艺流程,来分析传统加工设备与自动化专用加工设备之间的异同,证明了该自主研发的自动化设备的优势及实用性。     

基于工业以太网的运动控制系统促进弯管生产设备的革新

采用工业以太网技术的电机伺服系统促进了弯管生产设备的革新，允许多工位弯曲加工同时进行．减少了材料的消耗和设备的占地面积。Unison公司开发的新产品Breeze Uniflex就采用了这项技术，应用积木式多工位加工工艺．实现了弯管过程中的自动进料、定位和夹紧。该产品采用了Baldor电气公司生产的、基于ETHERNET Powerlink网络防议的实时运动控制系统。     

基于可重构制造系统生产能力扩展过程的工艺重构

基于生产能力扩展,对可重构制造系统的工艺重构进行了研究,提出一种工艺重构方法——在现有制造资源(加工设备、刀具、夹具等)的基础上,根据各工位的装夹方式,对加工操作进行聚类和分类的预处理;通过增加并行工位,并以各工位间加工操作的转移实现工艺重构。构建了扩展后系统工艺平衡的数学模型,并提出一种结合遗传算法与自动机机制的混合算法来进行求解,通过实例验证了方法的可行性。     

曲轴加工工艺的优化

当生产线各工位的节拍不均匀时,会造成生产效率低的情况,可以通过优化加工工艺的方法达到均衡各工位节拍,提高生产效率的目的。曲轴是发动机的心脏部位,优化曲轴加工工艺对质量有重要影响。     

廿二、MZ1180/1十字轴无心磨床自动上料装置

1、概述: 以前十字轴的磨削加工是在外圆磨床上进行的,由于一次装夹仅能磨一个轴颈,所以生产效率低,劳动强度大,无锡机床厂组成了以工人为主体的设计战斗队,设计、制造出高生产率的全自动十字轴无心磨床,这台磨床采用了用户提出的双工位,两个零件同时磨削的加工工艺。但这种形式首先碰到的困难是上下料机构,富有丰富实践经     

活塞全自动铸造装备

该活塞全自动铸造装备适用于发动机活塞铸造工艺工业化全自动生产,属于发动机活塞铸造过程中的专用铸造装备,集多项技术于一身。设备运行稳定可靠,产品废品率低,铸造工艺先进,保证了活塞铸造毛坯的质量控制的稳定性,显著提高了活塞毛坯的质量,使活塞毛坯废品率控制在3%以下,同时和传统此类铸造设备相比生产效率提高了一倍。该装备解决了国内活塞铸造过程中依靠人工操作自动化水平低,生产效率低的难题,改善了工作环境,降低了能耗,减轻了工人的工作强度。活塞全自动铸造装备技术研究改善了国内活塞铸造技术落后国外同行的局面。     

多孔聚合物轴承保持架自动真空浸油机的研制

研制了一台高真空度,高精度温度控制,过程全自动控制的真空浸油机,用于空间用多孔聚合物轴承保持架真空环境下的烘烤、浸油工序。该设备采用真空腔密封、温控的整体结构,基于过程全自动控制的工作原理设计了控制系统及相应的执行机构。经使用证明,该设备的技术指标及功能满足设计和工艺要求。     

基于不同机床高效加工某钛合金框的技术研究

阐述了某钛合金框在立式机床和卧式机床不同设备上的不同工艺方案,对两种工艺方案采用不同的工装设计理念：立式加工工装采用模块化设计,整个流程用一套工装加工;卧式加工采用柔性可调支撑工装和真空吸附两套工装来完成加工流程。立式机床和卧式机床选择的加工刀具和切削参数也有区别,结果表明,两种加工方案各有优势,数控设备的不同决定了加工流程的不同。由此得出,零件的工艺方案需结合设备特性制定才可以充分发挥机床的性能,实现零件的优质高效加工。     

真空油淬技术实现渐开线内花键零件的热处理微变形

介绍了利用真空油淬技术的少/无氧化、小变形特点与多项工艺控制措施相结合的方式实现渐开线内花键零件的热处理微变形控制,最终以生产效率高、成本低的拉削加工工艺替代了效率低、成本高的线切割加工工艺方案。     

太阳能真空集热铜管自动焊接设备的研制

针对现有的手工真空集热铜管加工工艺,研制出一种真空集热铜管加工的全自动焊接成套设备.设备从市场需要和现有工艺的弱点入手,详细介绍了设备整体结构设计、重要机构的设计及设备控制电路的设计,最后以实用的价值证明了设计的完成度,并指出了后续尚需研究和改进的内容.     

基于加工中心的采棉机摘锭钩齿群多工位成型方法研究

针对我国目前采棉机摘锭需求量大、专用制造装备空缺、通用数控设备过剩、摘锭生产效率低且精度差等问题,以三轴立式数控加工中心为基础,以实现采棉机摘锭柔性制造为最终目的,对三轴加工进行改造,实现采棉机摘锭齿群多工位钩快速成型.同时,分析一机多工位数控加工的可行性,对多工位传动组件进行结构功能设计和控制设计,为采棉机摘锭加工柔...     

床鞍多面组合成型加工专机的设计

针对结构复杂、精度及形位公差要求高、加工难度较大的车床床鞍,对原有工艺进行优化改进,采用多轴、多刀、多工序合并及多面、多工位同时加工的方式,设计多面组合成型加工专机,实现在1台设备上仅需一次定位装夹,完成所有关键上面的精铣加工,大幅降低劳动强度。实际运行证明,该加工专机比通用设备分序加工效率提高9倍,同时也更好的保证了加工精度,节省了人力、设备及生产场地。     

连杆连接螺栓孔、大小头孔加工专用机床设计

针对汽车用发动机连杆螺栓孔、大小头孔现有加工工艺存在生产效率、合格率低以及加工精度不够等问题,在分析传统工艺及装备优劣的基础上,采用工序集中原则,将螺栓孔、大小头孔的粗精加工集中于一道工序,提出了一次装夹,多工件、多工位、多刀粗精复合加工的全新工艺方案。根据工序内容特点确定了连杆盖朝外的卧式加工姿态,进而确定了在床身正中设置圆型数控转台,其上设置5个工位,每个工位装夹3副工件,工位2和4完成螺栓孔加工,工位3和5完成大小头孔加工,工位1完成上下料的整体布局方案。最后根据整体方案详细设计了专用夹具及专用主轴箱结构。实际生产表明:专用设备年生产纲领在100万件左右,合格率在99.9%以上,各项精度均达到或超过技术要求。     

U形冰箱门壳钣金成型自动化设备研究

针对传统钣金成型生产效率低、产品质量差的问题,在对U形冰箱门壳的产品成型工艺路线分析基础上,设计了轧辊成型工位、打Z工位和下料机械手工位的机械结构。提出了主要工位的作业动作流程,阐述了电气控制系统的工作原理;采用多组辊轮渐变成型方式,实现了复杂槽型的成型;采用吸盘式气动下料机械手方案,完成了大尺寸钣金件的平稳下料;采用Profibus-DP总线技术和西门子S7-300PLC,设计了生产流水线自动控制原理图,实现了生产设备的自动化生产。研究结果表明:设备生产节拍不大于35 s/套,废品率低于0.1%,产品外观美观,尺寸精度满足使用要求。