用蜡线消除薄壁复杂铸件的气孔缺陷

气孔是造成铸件缺陷的重要原因之一,特别是薄壁复杂铸件,由于铸造工艺等原因,未能解决排气问题而造成气孔缺陷,导致铸件报废。采用在型芯中放置蜡线的方法,可以较好地解决铸件的气孔缺陷问题。该方法是预先将好的蜡线制作在型芯中,利用蜡线在烘干型芯时,蜡线熔化后出现排气通道,在浇注时能很好的排除气体,从而减少铸件气孔缺陷。例如195型柴油机的汽缸盖铸件,其壁厚4毫米,水夹套多,属于一种薄壁复杂铸件,在铸造时很难解决排气问题,所以成品率很低。采用蜡线技术后,使成品率由原来20％提高到95％以上,收到了良好的经济效果。     

复杂薄壁铝合金铸件的砂型铸造

图1所示的铸件为我厂生产的过滤板,每台套16件。原进口设备材料为不锈钢件,因成型困难,在试制中我厂改为铸铝件。为保证整机重量和强度,要求铸件最大壁厚6mm,最小壁厚4mm,腹板厚     

铸态高铬薄壁铸件的生产实践

众所周知,高铬铸铁是第三代金属抗磨材料。由于其含铬量高,碳当量低,铸造工艺性能差,凝固收缩大,热裂倾向严重,因此对形状复杂的铸件,铸造生产相当困难。高铬薄壁铸件筒体结构形状为圆锥形(如下图所示),单重34.5kg,外形长度为800mm,大头法兰直径290mm,其壁厚为8mm。薄壁筒体铸件在试制初期,因未采用铸态生     

铸件侵入性气孔的产生原因及防止措施

气孔是铸造生产中最常见的铸件缺陷之一,铸件废品中占有很大比例的是由于气孔,尤其以便入性气孔为最多,减少和消除气孔缺陷对提高铸件质量是十分迫切的问题。     

大型薄壁高强度铝合金铸件成形研究

为节约原材料，降低生产成本，以高强度铝合金铸件代替铝合金棒制造大型薄壁铝合金件，应用金属型铸造和砂型铸造原理，对大型、薄壁回旋体高强度铝合金铸件的铸造工艺进行了试验研究。结果表明，采用金属型和砂型相结合的铸造工艺，能满足其铸件质量要求，这是一种简单、经济、实用的铸造新工艺方法。     

大型柴油机缸体台板铸件的研制

我厂为日本三菱重工株式会社(M、H、V)生产的8万t远洋轮船柴油机八缸台板铸件,材质为FC200(相当于HT200),铸件外型尺寸为10130mm×3750mm x 2665mm,浇注重量为     

大平板薄壁铸件的铸造工艺

针对壁簿、面积大、表面不加工的平板铸件易出现的弯曲变形、表面质量差等问题，采用平做立浇、组型串铸、中部敞开武酌铸造工艺。砂型表面用钢板紧固，并选用合理的浇注工艺，能有效控制大平板薄壁铸件发生弯曲变形，并可提高铸件表面质量。     

消除端板夹砂缺陷的措施

端板是印染机械上的大型薄壁铸件,材质为HT150,重300kg,铸件外形尺寸为长×宽×厚=3140×940×14mm,如图1所示。 原采用手工湿型铸造,因铸件下表面产生夹砂,废品率一度高达60％。     

大型复杂薄壁铝合金铸件调压成形精密铸造技术

西北工业大学周尧和院士等针对大型复杂薄壁部件的铸造生产难题而发明了一种大型复杂薄壁铝合金铸件调压成形精密铸造技术。采用该技术生产大型复杂薄壁铸件，能够在金属液平稳进入铸型型腔的同时保持优异的充型能力和补缩能力，在保证大型复杂薄壁铸件成形精度的同时获得优异的冶金质量，使铸件晶粒细化，致密度提升，铸件性能提高。     

铸件晶粒粗大的缺陷成因及防止措施

系统地分析和探讨了铸件晶粒粗大缺陷的产生原因,提出了相应的防止方法,对铸造工作者有一定的借鉴作用。     

铸件渣气孔的形成与防止

1．渣气孔的分布和形态 渣气孔通常出现在铸件浇注位置的上表面，也可出现在型芯的底部(见下图)。多数渣气孔为球形，偶尔也不规则，孔洞表面多呈灰色或蓝灰色，偶见孔洞内含有铸件凝固时渗入的金属铁豆。孔洞直径大小不一，一般不超过10mm，成群、密集分布。在初加工时即可暴露无遗，绝大多数铸件只得     

飞轮壳铸件夹砂缺陷的防止

本文对飞轮壳铸件夹砂产生的主要原因和预防途径进行了分析,进而提出了工艺改进措施,在应用中取得的较好效果。     

黄铜薄壁铸件应用消失模铸造的工艺试验研究

冲厕阀黄铜铸件是一个薄壁且内腔复杂的铸件,重0.5kg,壁厚3～4mm,外形尺寸为80mm×40mm×80mm,铸件要求表面光洁不允许有任何缺陷,并要求能通过1MPa的水压试验不渗漏,且不允许浸渗修补。铸件表面经打磨和抛光后,送去电镀厂表面镀铬。     

大型薄壁复杂铝件铸造技术的现状与发展

随着航天、国防、汽车等工业的不断发展，对铸件的要求向小余量、薄壁、高精度、高性能方向发展：介绍了大型薄壁铸件的特征，叙述铝合金复杂薄壁铸件的发展特点，提出复杂薄壁铸件对先进的精密成形技术及铸造工艺的要求.     

铸造CAE软件在薄壁壳体铸件上的应用

壳体等铸件壁厚薄，形状复杂，内部质量要求高。通过软件的引进应用，实现对铸件温度场、凝固场的模拟，预测可能出现的铸造缺陷，采取更合理的工艺措施，生产出了合格的铸件，同时也可以缩短试制周期和降低试制加工成本，提高工作效率。     

弧板类铸件的线收缩率分析与给定

我公司牛产的产品为冶金阀门和冶金车辆,其中弧板类铸件占相当的比例。以前铸造工艺设计中,经常按理沦经验加收缩率,由于都不是关键件,对工艺的验证和修正忽略了。与冶金车辆厂合并以后,其主导产品铁液罐中的吊架、罐嘴焊接成组件时,发现其弧形与压成形弧板部分不吻合。经过理论分析,在工艺设计、模具制作中采取弧板半