非等压醇烷化净化工艺简述

“非等压醇烷化净化工艺”是南京国昌化工科技有限公司吸取国内外经验和教训，成功开发的一种“合成氨原料醇烷化净化工艺”。该工艺实际是将目前多家合成氨企业成功运用的联醇工艺和甲烷化净化工艺有机结合在一起，使脱碳系统出口的CO和CO2与氢反应生成附加值较高的甲醇的同时，使合成新鲜气得以深度净化。该工艺有三部分组成：即中压联醇、高压甲醇、高压甲烷化。     

全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺

“全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺”是针对合成氨原料气净化领域,开发出的一种净化度深、便于调节醇氨比、降低合成氨综合能耗、利于环保、使用范围广,可以取代现有运行能耗高、污染严重的铜洗净化工艺及运行能耗高的中压甲烷化工艺。一、主要科学技术内容：该项目技术是一种全新的合成氨原料气净化新工艺,主要由中压醇化、高压醇化及高压烷及氨合成四个子系统组成,     

“双甲”工艺在合成氨原料气净化中的优势

简要介绍了合成氨原料气净化中“双甲”(甲醇化-甲烷化)工艺的优势、原理及工艺特点,并通过对深度变换甲烷化工艺和“双甲”工艺的技术比较．进一步证明了“双甲”工艺在原料气净化中有其独特的优势。     

合成氨中压联醇串等高压双甲工艺的应用探讨

目前国内中、小合成氨厂合成氨原料气的精制大部分采用铜洗法 ,存在设备投资成本高、环境污染严重等缺点。近年来 ,自主开发的采用中压联醇串等高压甲醇合成甲烷化流程工艺 ,达到了取代铜洗的目的。该法不仅投资成本低、环境污染少 ,而且可联产甲醇 ,是一种比较理想的新工艺     

中压联醇串等高压甲醇甲烷化技术的工程应用

简要介绍中压联醇串高压甲醇甲烷化技术的特点和采用该技术取代铜洗工艺对原合成氨系统进行改造及初步运行情况.改造后的运行情况充分显示该技术具有操作简单、运行稳定、能耗低、净化效果好等特点,基本实现三废＂零排放＂,吨氨成本下降约60元.     

联醇工艺的进展

介绍了合成氨联产甲醇工艺的工业化、双甲工艺的开发及联醇与其他净化技术的组合,并说明双甲工艺是目前合成氨生产中一项新的净化技术,把甲醇化、甲烷化作为原料气净化精制手段,既减少了有效氢的消耗,又副产甲醇。     

合成氨“双甲”工艺在原料气净化中的优势分析

合成氨原料气净化工序在工业生产领域具有相当重要的地位,其中超高的原料气微量必然会引起氨催化剂中毒,同时会影响净化工序的正常运行。其次,原料气净化的经济性对合成氨的经济效益具有决定性的作用。基于此,“双甲”（甲醇化-甲烷化）工艺应运而生,该新型净化工艺研发的基础为深度低变甲烷化工艺,其凭借着自身独特的优越性而被广泛应用。本文结合实际案例,就合成氨“双甲”工艺在原料气净化中的优势展开讨论。     

信息窗

我国首创合成氨原料气双甲精制新工艺合成氨生产重大技术革新成果──“合成氨原料气双甲精制新工艺”日前在湖南长沙通过化工部技术鉴定。鉴定认为，该工艺为我国首创，是居国际先进水平的重大技术革新，标志着我国氮肥工业技术进入了一个新的高度，达到世界一流水平。该项目是由湖南省化肥工业公司于1990年研制出的一项构思新颖的新工艺，采用甲醇化——甲烷化替代合成氨生产中的传统的变换——铜洗或低变——甲烷化净化工艺，已被批准国家发明专利。与传统的工艺比较，具有物耗、能耗低，净化度高，操作简便，运行稳定，并消除铜、碱液污…     

双甲净化新工艺在18·30工程中的应用

合成氨原料气双甲净化工艺在国内外均有应用。一般来说,联产甲醇的双甲工艺有三种典型的流程：①低压联醇流程－－对于天然气转化的氨厂甲醇化设在中、低变和脱碳之后,甲烷化之前;②变换的旁路联醇流程－－从变换工序进口引出侧线进甲醇合成装置,甲醇化后气体返回变换入口;③高压联醇流程－－甲醇装置设在合成气压缩机高、低压缸之间,压力比前两流程高,碳转化率也高。     

甲醇合成催化剂及C207-G在高压条件下的应用

随着近几年甲醇销售和生产趋势的不断上升，使得中压（10-20MPa）联醇工艺在全国中、小化肥厂得NT普及性的发展。而且，人们对甲醇合成工艺进行着不断的探索、改进和提高，近几年来，化肥厂的联醇工艺中出现了“双甲流程”，高压（20-35MPa）甲醇接高压甲烷化、醇烃化；或中压甲醇串高压甲醇再串高压甲烷化、醇烃化。均去掉了铜洗净化工段。与铜洗净化相比，双甲流程、醇烃化流程具有操作平稳、简单、对环境污染少、     

等高压甲醇甲烷化技术在小氮肥装置改造中的应用

针对合成氨规模在40~60 kt/a的小氮肥企业的特点,提出合成氨原料气净化采用等高压甲醇甲烷化技术进行改造。结合浙江绍兴化工有限公司改造经验,阐述该技术具有工艺流程简单、操作方便、催化剂时空产率高、CO单程转化率高、出口气相中(CO CO2)含量低、醇氨比调节幅度大、生产稳定等特点。     

合成氨联产甲醇现状及发展

合成氨联产甲醇可以提高原料气的利用率，降低产品成本，增加企业经济效益。本文从醇氨比、造气、变换气、脱碳、合成气脱硫、甲醇合成塔内件设计、甲醇精馏塔和精馏流程、弛放气脱醇等方面探讨了合成氨联产甲醇的发展现状及存在的问题，并介绍了联醇生产中新的并联工艺及联醇生产串联甲烷化的双甲流程。     

等高压甲醇甲烷化技术的应用

概述了等高压甲醇甲烷化技术在浙江江山化工股份公司的应用情况。实际运行证明，等高压甲醇甲烷化取代传统的铜洗工艺，完全可以满足合成氨对原料气精制的要求，而且具有良好的经济效益。     

合成氨原料气净化新工艺获得应用

南京国昌化工科技有限公司开发成功自热非等压醇烷化合成氨原料气净化新工艺,并在山东肥城化肥厂装置上获应用,总醇氨规模达20万吨,各项运行指标均达到国内先进水平。新工艺是在合成氨原料气压缩至8．0～16．0MPa压力下设置一套中压醇化装置,再在20～31．4MPa压力等级下设置一套高压醇化和一套高压烷化装置。中压醇化装置以产醇为主,可实现1：1～1：10的醇氨比;高压醇化及高压烷化装置以净化为主。     

河南省化工研究所农化科技中心

南京国昌化工科技有限公司开发成功自热非等压醇烷化合成氨原料气净化新工艺，并在山东肥城化肥厂装置上获应用，总醇氨规模达20万吨，各项运行指标均达到国内先进水平。新工艺是在合成氨原料气压缩至8．0～16．0MPa压力下设置一套中压醇化装置，再在20～31．4MPa压力等级下设置一套高压醇化和一套高压烷化装置。中压醇化装置以产醇为主，可实现1：1～1：10的醇氨比；高压醇化及高压烷化装置以净化为主。     

合成氨“双甲”工艺在原料气净化中的优势

合成氨原料气的净化是生产中至关重要的工序，原料气（CO＋CO2）微量超高将会导致氨催化剂中毒而使生产无法运行。由于原料气净化的能耗问题决定着合成氨的综合效益，近年来，许多专家学者在原料气净化方面做了大量的工作。随着耐硫低温变换催化剂的开发和精脱硫技术的发展，许多中小氮肥厂在原料气净化中已经相继出现了联醇、“双甲”等工艺。“双甲”工艺是在深度低变甲烷化工艺上发展起来的一种新的净化工艺，实践证明它有着其他工艺无法比拟的优势。     

联醇生产醇氨比指标对企业效益的影响分析

正合成氨联产甲醇是利用原料气中的CO,CO_2及H_2在5~25 MPa压力下生产甲醇,分离甲醇后的气体经深度净化,然后进入氨合成工序生产氨。联醇工艺可降低CO变换反应和氨合成工序进口CO和CO_2深度净化装置的负荷,有利于整个系统的长周期稳定运行,同时还具有投资小、能耗低、原料气利用率高及有利于产品结构调整等优     

合成联醇系统改造总结

我公司是以煤为原料年产100kt合成氨、150kt尿素的中型氮肥企业，中压联产甲醇。原有联醇系统流程为：压缩机五段出口净化气（13．8MPa、45-55℃）经甲醇滤油器分离油水后，入Ф1 000mm甲醇合成塔进行合成反应，反应后的气体在塔内与入塔气换热，温度降至110～140℃后出塔，再进入甲醇冷排进一步降温至30-45℃，然后到甲醇分离器进行甲醇分离，分离后的气体一部分送至洗醇塔经软水洗涤后到铜洗工序，另一部分经循环机提压后与压缩机五段出口净化气在滤油器内混合进入甲醇合成塔。为提高合成氨及甲醇的产量，我公司决定利用2003年1月停车大修机会对合成氨、联醇系统进行技术改造，以进一步稳定联醇系统，提高甲醇的生产能力，达到能根据市场需求合理调节醇氨比，实现生产效益最大化的目的。     

合成氨原料气精制新工艺

湖南安谆节能技术有限公司研究试验成功一种合成氨原料气精制新工艺,即用甲醇化、甲烷化取代了传统的铜洗工艺,通过甲烷化将原料气中的 CO、CO_2等有害物质净化精制,使其含量降至≤10×10~(-6),同时副产甲醇。故此又称“双甲精制新工艺。”其过程:     

合成氨原料气双甲精制新工艺与深度低变甲烷化的比较

介绍了合成氨原料气双甲精制新工艺的开发状况,设计方案和使用效果。并将它与铜氨液洗涤法、深度低变—甲烷化法、中变串钴钼耐硫触媒低变—甲烷化法等原料气净化精制方法进行了技术经济比较。