FeO对烧结矿性能及高炉生产影响的研究

通过对烧结矿FeO含量降低1%前后各一个月的烧结矿性能及其应用于高炉生产引起的高炉生产指标变化分析,总结出烧结矿FeO含量降低1%对唐钢烧结生产及高炉生产的影响规律。     

论高还原性烧结矿的生产

本文就高炉冶炼提出对烧结矿质量要求,并对烧结矿的常温、低温、中温,高温性能要满足高炉生产要求进行了论述。特别在当前高炉强化生产、提高煤气利用率和降低能耗过程,对烧结矿中温还原性能的提高显得更为重要。也是当前烧结矿生产的技术关键和主要任务。     

钒钛磁铁矿超高碱度烧结矿的研究和冶炼实践

本文介绍了承钢采用钒钛磁铁矿生产超高碱度烧结矿的试验、生产及其高炉冶炼的情况,并对超高碱度烧结矿的冶金性能进行了评价。试验及生产结果表明:高炉采用超高碱度烧结矿后焦比和熔剂单耗大大降低。     

达钢高炉原料冶金性能研究

针对四川迭州钢铁集团有限责任公司的高炉失常，全面检测了高炉原料的冶金性能，提出烧结矿的低温还原粉化是导致高炉失常的主要原因。在采取措施改善烧结矿质量，使高炉恢复正常生产后．又对烧结矿的冶金性能进行了研究。     

对世界各国烧结矿质量影响因素的研究

烧结矿是高炉的主要原料,其质量直接影响到生铁质量、产量和能耗。衡量烧结矿质量的优劣,应以高炉生产的需要为基准。亦即烧结矿的化学成分、物理特性及冶金性能均能满足高炉冶炼要求者为佳。但是,在烧结矿的生产中,质量不是     

天铁高炉炉料结构研究

通过对高碱度烧结矿和酸性烧结矿的冶金性能测试及烧结杯试验数据的分析，确定天铁高炉炉料结构为R=1．8度烧结矿和R=0．7酸性烧结矿搭配，为指导高炉生产，进一步优化高炉炉料结构提供理论了依据。     

高低碱度烧结矿搭配的冶金性能研究

高碱度烧结矿加酸性炉料正在我国部分高炉应用,其生产效果并不理想。通过对烧结矿进行转鼓指数、还原粉化指数、还原度等冶金性能的试验,分析了烧结矿在高炉块状带的冶金性能随碱度变化的规律,为酸性烧结矿搭配高碱度烧结矿的炉料结构的工业生产提供了理论依据。实验表明：酸性烧结矿的转鼓强度高于高碱度烧结矿约3%,但其还原性指数低于高碱度烧结矿约20%,不利于高炉发展间接还原。     

红钢1350m^3高炉提高贵沙褐铁矿比例生产实践北大核心

在红钢1350m^3高炉持续增加越南贵沙褐铁矿冶炼期间,对入炉原料、操作工艺等进行跟踪。通过跟踪分析得出,随着贵沙褐铁矿比例增加,烧结矿转鼓指数呈下降趋势,烧结矿转鼓指数下降是导致高炉透气性指数下降的主要原因之一。另外,烧结矿中贵沙褐铁矿配加比例低于20%时,对高炉燃料比影响不大;烧结矿中贵沙褐铁矿配加比例高于20%时,随着烧结矿中贵沙褐铁矿比例的增加高炉燃料比上升。针对以上问题,红钢公司采取了一系列措施保障高炉正常生产,为昆钢使用大比例褐铁矿生产积累了经验。     

昆钢烧结厂的节能经验

1 前言昆钢烧结厂拥有5台18m~2烧结机,成品烧结矿采用带式冷却机冷却至150℃左右。在这5台烧结机上,统一生产碱度为1.6的烧结矿供给高炉生产使用。随着生产的发展,高炉冶炼对烧结矿数量、质量要求不断提高。为了高炉增铁节焦,为了公司吨钢可比能耗下降,近几年我     

双碱度烧结矿应用基础研究

 首先对高炉使用双碱度烧结矿的优点进行了理论上的分析。通过实验室试验研究了自0.04至3.0的碱度对烧结矿生产和质量的影响。以缩短软熔温度区间为目标,优化了高炉炉料结构。研究结果证明,使用酸性烧结矿与碱性烧结矿为基础的配矿方案对减薄高炉软熔带厚度,改善料柱透气性具有明显作用。     

济钢用铁矿石软熔滴落性能研究

利用RDL-02装置对济钢高炉现用烧结矿、球团矿及拟用烧结矿软熔滴落性能进行研究分析。研究结果表明：60烧结矿、120烧结矿各项软熔滴落性能相近,320烧结矿开始软化温度、开始熔化温度都比60烧结矿、120烧结矿高,最大压差为11608Pa,低于另2种矿,320烧结矿软熔性能略优于60烧结矿和120烧结矿,为高炉配料提供了科学依据。     

包钢烧结矿碱度系列试验研究

在实验室完成了包钢目前原料条件下,不同碱度烧结矿的烧结杯试验及高温冶金性能试验。烧结杯试验得出,烧结矿碱度提高后,可提高利用系数,提高烧结矿强度,但同时使烧结矿品位降低。烧结矿的高温冶金性能试验得出,烧结矿的碱度提高到一定程度,可使其熔滴性能变差,综合考虑得出包钢烧结矿的碱度1.89～2.05为佳。     

烧结矿抗压及跌落强度试验研究

烧结矿制备及冷却是钢铁行业的重要工艺过程,烧结矿抗压和高位跌落强度是影响烧结矿成品率的重要参数。以烧结矿为试验样品,获取了烧结矿抗压和跌落强度。研究结果表明,对于试验样品烧结矿来说,20~30mm粒度烧结矿平均抗压强度为5.02MPa;500~700℃高温烧结矿2m高位跌落产生的10mm以下粒度的烧结矿最高增加2.70%,5mm以下粒度的烧结矿最高增加1.11%。     

返矿对烧结过程和烧结矿质量影响的研究

混匀矿中返矿的比率约为25%～50%。如此大比例的返矿会对烧结过程和烧结矿质量产生很大影响。研究旨在揭示返矿量和焦粉量变化的影响。研究采用了因子设计方法,研究表明返矿的产生主要取决于烧结混合料中的固体燃料和返矿比例,增加混合料中的返矿配入量会减少烧结过程中的返矿发生量。烧结过程效率随着混合料中返矿比例的增加而提高(最适宜的混合碱度为1.6)。研究表明,要确保返矿平衡率在90%～110%的范围内,混合料中返矿配比最高不能超过35%,最小不能<25%。     

Failure of metallurgical sinter

Strength tests of sinter associated with the optimization of sinter production have certain deficiencies, whose analysis calls for models of sinter failure. The theory of melt mixing in sintering and structure formation in the sinter cake is reviewed. A model for the failure of metallurgical sinter is proposed on the basis of a model of the stress state of the solid inclusions in the matrix and a failure model based on the Rittinger law. The load in the sinter pieces in the test drum is determined, and a method is proposed for adapting the model of sinter failure by means of granulometric data regarding the test products. The adaptation employs the probability distributions of the model parameters. The dependence of these parameters on the sinter basicity, the carbon content in the batch, and the size of the limestone pieces is determined.     

氧化铝对铁矿石烧结质量和生产率的影响(英文)

烧结矿是现代高炉生产的主要含铁原料。合理控制入炉烧结矿的理化性能与冶金性能对高炉生产和稳定操作是很必要的。铁矿粉是烧结矿的主要原料,其化学成分和烧结料层内的热量条件在烧结过程中起着重要的作用。化学成分等参数也决定着烧结矿矿相结构和质量。由于含氧化铝原料的低反应性及其液相的高粘性,因此在人们的预料中高铝矿石对烧结矿结构组成的影响并不好。烧结混合料中的氧化铝在同化过程中需要消耗大量热量,延迟烧结过程。在确保高炉渣的流动性方面,氧化铝也需要消耗较大热量。不论是烧结还是高炉的生产实绩均表明,氧化铝是有害的。一般而言,高含铁量与低脉石的印度矿与其他矿石的不同特点就是氧化铝含量高。由于高品味铁矿石的消耗殆尽,使用可利用的烧结原料成为生产必需。因此,必须要掌握氧化铝的作用及其对烧结矿质量和生产过程的影响。实验室完成了不同氧化铝含量水平(2.00%～5.46%)的实验,可从中了解氧化铝在烧结矿矿物学、生产率、物理性能和冶金性能方面的影响。随着烧结矿中氧化铝含量的增加,残存赤铁矿、复合铁酸钙(SFCA)和孔隙率增加,而磁铁矿和硅酸盐比例下降。烧结生产率和烧结矿转鼓强度(TI)随着氧化铝含量上升而下降,反映烧结矿冶金性能的诸如低温还原粉化率(RDI)和还原率(RI)提高。     

烧结矿矿物组成,结构与冶金性能的关系

为了改善烧结矿的性能而进行了烧结矿矿组成、结构与冶金性能关系的研究。烧结矿的还原性不仅与烧结矿的矿物组成有关，还与烧结矿的孔隙度有关；而烧结矿的低温还原粉化性能主要与烧结矿中次生Ｆｅ２Ｏ３有关；为了改善烧结矿的软熔性能，应生产高碱度的含微孔的烧结矿，同时在烧结混合料中应配中适量的ＭｇＯ。     

提高石钢烧结矿产质量的研究与分析

为了提高石钢烧结矿的产质量，分析与研究了烧结矿产量提高与烧结矿强度改善的内在规律。提出了改善石钢烧结矿的技术原则，以合理使用石钢现有的资源，达到产量、强度共同提高的目的。     

Influence of sinter grate suction pressure (flame front speed) on microstructure,productivity and quality of iron ore sinter

Abstract

From a sinter production point of view, it is important to optimise the sintering process with regard to both sinter quality and production rate. In sintering, airflow rate within the sinter bed decides the production rate and its physical and metallurgical properties. To study the influence of airflow rate (flame front speed) on sinter production and sinter quality, pot grate sintering experiments were conducted at sinter grate suction pressures ranging from 900 to 1700 mm water column over the sinter bed. During sintering, time–temperature data were recorded, and mineralogical studies were carried out. This study reveals that increase in sinter grate suction pressure through the sinter bed from 900 to 1700 mm water column significantly improved the sinter productivity from 34·37 to 48·90 t/m²/day; however, the physical and metallurgical properties of the sinter at higher suction pressure were not optimum with respect to blast furnace requirements. The maximum sinter productivity with desired physical and metallurgical properties was obtained at suction pressure 1300 mm water column. At this pressure, improvement in sinter quality was due to optimum firing temperature and enough retention time available for formation of mineral phases. At an airflow rate 1300 mm water column, sinter productivity was 41·0 t/m²/day, sinter strength (TI) was 73·10%, reduction degradation index was 25·0 and reducibility was 71·50%.