提高笼型粉碎机生产能力的措施

我公司有２台φ２１００×５３０型笼型粉碎机,两笼轮所配电机相同,型号为Ｙ３１５Ｍ２－６,１１０ｋｗ,同步转数均为１０００ｒ／ｍｉｎ。笼型粉碎机在生产过程中暴露出生产能力低,耗电量大等缺点,粉碎能力只有５５～６０ｔ／ｈ,而当来煤水分大时,粉碎能力仅达４０ｔ／ｈ,严重影响生产。１原因分析根据笼型粉碎机的结构原理,结合生产的实际情况,我们分析认为主要有下面３个问题。（１）２笼轮电机负载率不同。当大笼轮电机已满负荷时,小笼轮电机功率还没发挥出来,达不到要求的生产能力。由设计结构看,大笼轮外层钢棒有３６个…     

煤破碎工艺的改进

我厂煤的破碎是一台PETh500ｘ400颚式破碎机，最大进料粒度为210mm，出料口凋节范围20—80mm，生产能力为5～20t／h，其工艺布置如图1所示。煤破碎存在的主要问题是：煤的水分大或有杂物时，破碎机会发生堵塞；当煤中存在大块时，破碎机可能被卡死，大块煤卡在破碎口下不去；为     

锤式粉碎机调节机构的改造

我厂备煤系统采用先配煤后粉碎的工艺,粉碎机选用1430×1300可逆锤式粉碎机,原设计的处理能力为200t/h,要求煤料表面水分小于9％,配合煤细度为75％～80％。自1992年焦炉投产以来粉碎机调节系统一直不正常,为保证配合煤粉碎细度,不得不频繁更换锤头,导致配合煤细度波动幅度较大(更换锤头后细度偏高,更换前则细度偏底)。这种做法既影响了     

用普通离心水泵改制液下泵

我厂苯酐车间输送精萘和苯酐都需用液下泵,原设计是选用外厂的现成图纸,这是一种专门没计的液下泵,扬程30米,扬量3米~3/时,电机为4.5瓩的。其结构比较复杂,制造比较困难。到我厂苯酐车间即将投产时,加工制造单位还未制出来。为了跟上苯酐投产的急需,我们发动群众,大搞技术革新和技术革命,用一台旧的普通2BA—6离心水泵,以     

PEX-250×750型颚式破碎机的改造

我厂立窑熟料卸料口安装了一台PEX-250×750型颚式破碎机,性能参数为：进料口尺寸250mm×750mm（最大给料粒度210mm）,排料口宽度15mm×70mm,偏心轴转速330r/min,生产能力13~50t/h,电机功率22kW,其性能参数虽然可以满足窑生产需要,但常出现轴承转动阻力大、被磨损或轴被卡死现象,导致轴承更换及停窑频繁,也影响窑热工制度的稳定和熟料质量的提高。经过认真分析,我们认为产生这种现象的主要原因有以下两个方面：     

采用ZL振动漏斗代替其它喂料机

我厂生料倒库与水泥库原使用回转喂料机和刚性叶轮给料机控制物料流量。回转喂料机采用JTC561电机带动,功率为1.6千瓦,设计最大台时产量13.8吨/时。该种设备虽具有搅拌和闸门的功能,但物料在库内容易起拱,造成停料,设备空转,不但浪费能源还直接影响生产。刚性叶轮给料机结构简单,在某些性能上比回转喂料机好些。我们采用φ400×400刚性叶轮给料机,配套电机JTC751,功率为2.6千瓦,台时产量为35吨/时。但是,物料在库内存放一段时间后,也容易起拱,电机空转,直接影响生产,也增加了不必要的电耗。现我厂在生料库下改装两台ZL振动漏斗,台时产量20～30吨/时,解决了库内物料起拱的问题,避     

煤气发生炉放空除尘的改进

我厂合成氨车间造气工段原有φ1.2米煤气发生炉五台,新建φ1.6米煤气发生炉二台。原有的五台φ1.2米煤气发生炉的放空管路上,都设有一台沉降式重力除尘器,但无除尘效果。生产中大量粉煤、煤屑、甚至大块煤,在放空过程中被带出,厂区内煤灰飞扬,日长时久造气工段厂房顶上积煤最厚处高达二十公分。不仅浪费宝贵原料,且严重污染环境卫生。为了适应烧粒度0～5毫米达30％以上的统煤,去年初新安装了二台φ1.6米煤气发生炉,除     

MLY—14中速平盘立式烘干磨使用经验

我厂是年产3万吨白色硅酸水泥的新企业,生料的粉磨是采用国产第一台MLY-14中速平盘立式烘干生料磨,该机台时产量15吨,磨耗小于6克/吨生料,电耗9～10度/吨生料,1989年5月开始试生产,1990年11月通过部级技术鉴定。其工艺流程如图1所示。现将我们     

粉碎机锤头排列的优化

我厂二期配煤系统使用了２台（１开１备）PCD－１８２５锤式粉碎机，是８０年代末国内设计制造的先进破碎设备，具有调整转子转数和反击板间隙大小的功能。在实际生产中，存在粉碎能力过大，粒度过细，虽然我们将反击板间隙调至最大，转子转速调至最低，但配合煤细度值仍高达８５％，且粒度分布不均，＜１mm粒度的高达６８％（无＜０．５mm筛子），见表１。１原因分析经上述原因分析，影响配合煤粒度分布因素除转子转数和反击板间隙外，还与粉碎机处理量、锤头数量、排列方式及料流分布等因素有关。PCD－１８２５粉碎机原设计１０８个锤…     

反击式破碎机国产板锤的改进

1986年，我厂从德国HAZEMAG公司购进一台大型反击式破碎机。型号：AP－PMI822M，转子尺寸：rpl800mmx225Omm，设计能力：600t／h，进料粒度1．sin，出料＊00mm，可以直接人磨。该机破碎比大，生产能力高，电耗低，维修量少，更换板锤省时，是国内水泥行业中唯——一台进口反击式破碎机。但是也存在破碎机板锤寿命短，消耗大，成本较高的缺点。根据几年来运行情况，一副进口板锤可破碎10～14万吨石灰石（石灰石含S0。＜7％，硬度f＝8～12），而目前一副进口板锤价格是19万元，破碎石灰石板锤的消耗费用是1．3～回．9元八，每吨价格近6…     

煤,石膏破碎工艺的改进

煤、石膏破碎工艺的改进罗建平，杨启营广东省云浮水泥厂（５２７３００）我厂煤、石膏破碎共用一台锤式破碎机，其型号为ＴＰＣ１４·１２Ｓ，最大进料粒度小于４００ｍｍ，出料粒度小于３０ｍｍ（筛余１０％），破碎能力为６０～８０ｔ／ｈ（石膏）、１５０ｔ／ｈ（煤）...     

φ3500旋流板脱硫塔在我厂的应用

我厂煤系统合成氨的生产规模原为5万吨/年,后填平补齐为8万吨/年,其脱硫塔(φ3500毫米,H31560毫米两台)原是填料塔,其中装木格子共6段,每段为27层。由于生产规模的扩大,木格子积硫严重,致使系统压降日趋增加,要通过24000标米~3/小时气量(四机)往往需开两塔方能维持生产,为此需对原脱硫系统进行改造,其目的是:1.提高单塔的生产能力,以满足生产规模扩大的需要;2.减少积硫,降低压降。是另造新塔还是对原塔进行改造-改为高负荷的旋流板塔?江西氨厂上了个φ2000毫米旋流板脱硫塔,效果不错,为大直径的旋流     

过磷酸钙结块破粉碎机

针对过磷酸钙结块、含水量大和极易破粉碎的特点,介绍试制的板锤(刀切)型破粉碎机( 500mm×500mm)的主要参数、结构。该机结构简单,制作方便,造价低廉(4000元/台),运行3年,效果很好,维修量也很小。     

轻质碳酸钙用回转干燥炉

我厂自1967年起采用φ1850回转干燥炉干燥轻质碳酸钙,十多年来经过多次改进,目前生产能力比原设计增加50％;质量可达国家一级品,即粒度为1～50微米;含CaCO_398.2％以上,Fe_2O_3小于0.15％,游离硷(以CaO计)小于0.10％;沉降体积大于2.8毫升/克。采用回转干燥炉干燥轻质碳酸钙有四个优点: 1.成本低。干燥1吨碳酸钙耗煤133公斤,电15度,折合成本6元左右。 2.产量高。每台炉生产强度为15～16.6吨/时;     

返焦回收

一、工艺概述我厂有8台直径为2.74米的U.G.I.煤气发生炉,其中一台为富氧炉。用>25毫米的块焦固定层制气。每台发生炉平均产氨53～55吨/日,吨氨入炉焦耗(折合84％固定炭)为1250公斤。根据统计数字,当满负荷生产时,每台发生炉每天排灰量为20～22吨,其灰渣组成如下: 返块焦 25～30％渣块 30～35％ <10毫米粉渣 35～45％(含炭10％)     

ф1600造气炉改造和操作小结

我厂是新五千吨型的合成氨厂。原设计配置四台φ1600毫米造气炉,生产能力为700标米~3/台时。由于该炉炉体低,机械排灰机构存在一些缺陷,加之操作上也存在问题,因而四炉供四机(542米~3/台时),生产还相当紧张,且气质差,半水煤气中氧含量高,日产合成氨只有24吨左右。去年九月,我厂对1~＃、4~＃炉进行了改造,并加强设备管理,改进工艺操作,从十一月份以来,制气量显著提高,气质稳定,两炉可供四机生产,单炉发气量达1300标米~3/时,比改造前提高一倍。最高产气量在短时间内可达1600标米~3/台时。十一、十二月份单炉产碳铵平均达26吨/台、日。原料煤消耗也大大下降,十一月份平均为1.325吨标准煤/吨氨。现将其改造和操作要点小结如下:     

10—24No.7.4D3~#离心风机节能增产简况

本厂原设计能力3万吨/年,近几年经过部分设备的改造,已达到5万吨/年的生产能力,1989年实际产量为48735吨。 1976年投产时,沸腾炉送风机采用南通风机厂产的8—18—18A风机,风压13.9—13.5千帕(即为1420—1380毫米水柱),风量11200—12250米~3/时,电机功率100千瓦。该风机的主要缺点是噪音大,现场实测达115分贝。1986年,更换上一台南通风机厂产的9—26No.7.1D1~#节能型风机,     

湿粘土破碎机的改制与使用

为使粘土便于输送和烘干,必须先进行破碎,使其粒度小于50毫米以下。但粘土本身水份大(有的达25％),粘性大,因此,对破碎机就要有特殊的要求。我厂φ2.4×18米转筒粘土烘干机系统,下1981年9月投产。破碎粘土原选用的是2PGCφ500×450毫米双辊破煤机,因目前在各专业机械厂,尚无粘土破碎机的制造,因而用该机代用。经试车使用,由于粘土水份大、粘度大,辊齿表面粗糙等,使双辊破碎机“糊死”,     

带中置锅炉的φ1000氨合成塔生产小结

前言我厂~#3氨合成塔系1973年武汉会议拟定的φ1000定型设计,废热锅炉采用化工部第一设计院设计的卧式锅炉,进气、出气联箱改放在锅炉壳体外面。根据昆明会议精神确定该塔生产能力为6万吨氨/年,并留20～30％余地,即小时产氨量为9～9.75吨。1977年8月投产时由于进、出废锅耐高压、高温下氢氮气腐蚀的高压管没有解决,致使中置锅炉没有同时投产。去年3月停塔更换触媒,根据二年多来生产实践证明,塔阻力和系统都较紧张,为此除了清理冷凝塔列管污物等措施外,决定全部采用粒度为6.7～9.4毫米的大颗粒氨合成触媒。同时,为了尽可能多的利用反应热,提高氨产量     

造气车间振动筛的技术改造

一、改造的目的在造气生产过程中,入炉煤的粒度大小不均对制气操作有较大的影响。对定量的煤而言,粒度过大,会使煤的表面积减少,因而减少了气体与煤块的接触反应面,影响气化强度,降低炉膛的利用率;粒度过小,虽然接触面增加,但炉内阻力却增加很多,气体分布不均匀,易吹翻,操作不稳定,使未燃烧完全的煤粒吹出物增多。我厂共有9台煤气炉,分别烧25毫米以上的块煤和19～25毫米的煤籽。我厂由于去年白煤煤末过多,加之原振动筛过筛效率不高,块煤约有5.6％以上煤末带入煤气炉,造成煤的利用率低,影响了煤气炉制气能力的发挥,吹