自动对中下料导料槽的设计及应用

文中针对因落料点不正导致带式输送机输送带跑偏的问题，分析了传统导料槽结构问题所在，针对不用口形的导料槽介绍了当前的技改方案并分析技改方案存在的问题。提出一种新型导料槽设计，进行了相关设计和分析并进行了校核，介绍了相关加工工艺及要求。改进后的自动对中下料导料槽已投入实际应用，达到技改预期效果。     

基于 EDEM 的输送带动态跑偏仿真分析

针对带式输送机在运输物料过程中由于落料不均易出现输送带跑偏的问题,通过离散元法进行分析。运用单因素控制变量法进行 EDEM 仿真计算,分析了不同落料高度、不同落料速度及不同湿度状态下对物料流在导料槽出料口处速度与输送带跑偏的影响。通过对比与研究发现,物料落料高度、落料速度及物料颗粒湿度对带式输送机转运系统会产生影响,在此情况下单一改变某一参数会降低输送带跑偏趋势。研究发现,在一定条件下输送带跑偏趋势随落料高度增加而增加,也随落料速度增加而增加,但是与物料湿度成相反趋势,即物料湿度增大,输送带跑偏趋势减小。同时需注意物料湿度增加,物料附着导料槽影响下段输送带受料。     

矿用皮带机运输带优化及导料槽结构改造研究

针对矿用皮带输送种类繁多、磨损情况严重、购买及管理维修成本较高等问题，对输送带选择进行规范统一，并设计了新型非接触式的导料槽，有效解决了因挡板摩擦导致的输送带受损、更换的问题。经对比分析发现，改造后的皮带机更节能环保，经济效益显著。     

带式输送机自调节防溢裙边及导料槽结构改造

设计一种新型可自动调节裙边的导料槽密封形式,该裙边依靠自身重力分量与下方输送带贴紧,起到了防溢煤作用,减少了对胶带的磨损。改进后的导料槽下方呈收缩状,可起到汇聚煤流的作用,使物料重心接近于带式输送机中心,可以有效减少胶带的跑偏。     

输煤皮带导料槽的密封改造

简述了老式导料槽密封技术及全封闭的导料槽技术,结合输煤皮带导料槽,对皮带导料槽的密封改造进行了简单的分析。     

带式输送机导料槽阻力的计算方法

导料槽阻力的计算通常不被重视,当导料槽较长时,导料槽阻力的计算甚至影响到带式输送机的驱动功率。本文在分析导料槽阻力基本原理的基础上,将导料槽区段的物料截面分解成长方形和梯形2部分,引入兰金理论推导出了导料槽阻力的计算式;得出我国当前流行（标准）的计算方法因忽略了下部梯形截面的部分,计算结果具有较大的误差;参照德国标准,给出了导料槽阻力的计算步骤,通过算例分析以及DEM仿真,验证了计算方法的正确性。     

无动力除尘系统改造效果评价

本文针对当前的煤输送系统的除尘系统存在的问题和现状作了简要介绍,并对这些问题产生的原因进行了相应的分析,从导料槽密封性、落煤管、落煤位置、导料槽处的压力平衡和二次扬尘五个方面提出了改善措施。     

V形上托辊带式输送机的载料横断面积公式

本文以槽形输送带的载料横断面积公式为基础,推导了V形输送带在一般条件和标准边脚距条件下的载料横断面积公式。     

石油焦输送系统转运站抑尘降尘方法研究与应用

石油焦在转运站输送过程中会产生大量粉尘，对现场工作人员的健康造成巨大隐患，传统的除尘方法是采用布袋除尘器对其周围环境进行抑尘降尘处理，其耗能大、安全系数低。针对这一问题，将无动力除尘技术应用于石油焦输送系统转运站抑尘降尘，对原有的输焦导料槽进行改进，设计了一种二级循环无动力导料槽装置。首先对装置的设计原理和整体结构进行分析，并对主要零部件的功能进行详细阐述；然后分析了设备的安全性能和密封性能，并在某石化公司实施，实测了无动力除尘技术应用前后各个转运站导料槽的粉尘浓度，验证了设备的可靠性和实用性。该二级循环无动力导料槽装置具有安全性高、零能耗、抑尘降尘效果明显和降低接尘工作人员职业病发病率的优势。     

圆管带式输送机扭转原因分析及预防措施

圆管带式输送机因其环保、灵活等特点日益受到重视,但同时易出现扭转、跑偏、撕边等故障,文中从圆管带式输送机的特点出发,就其扭转问题进行分析,探索弯曲曲率半径、机架设计和制作、托辊及托辊支架的制作安装、导料槽及转运溜槽的设计和安装、输送带选择以及环境和设备维护等诸多方面因素对圆管带式输送机扭转现象的影响,并进行简单的力学模型分析,根据分析结果提出几种常用的圆管带式输送机扭转调整方法,并总结一些必要的预防措施。     

带式输送机导料槽优化设计研究

为降低带式输送机的能耗以及避免运输过程中的撒料现象和磨损现象,从带式输送机受料段的特性入手,对导料槽的结构进行改进.通过理论计算并结合实践经验,采用1500 mm的导料槽长度.试验结果显示,改进后的导料槽未出现撒料和堆积现象.     

带式输送机转载机构的改进

多条带式输送机联合作业时,散料在各条带式输送机之间过渡是通过转载机构来完成的,转载机构主要由侧板、导料板、挡皮等组成,其功能是使上面输送带的散料通过转载机构集中在下面输送带的中央部分,形成稳定的形状,防止输送带跑偏;防止上面输送带落下的散料洒到地面上,浪费能源,污染环境。     

抑尘全封闭导料系统

1技术背景 在带式输送机行业中,物料转运通常是通过溜槽和导料槽配合实现。物料在转运过程中,由于物料下落使导料槽内带入大量的诱导风,诱导风会迫使含尘气体从导料槽两侧及头尾部喷出,从而造成导料槽四周的粉尘污染。     

输送带跑偏的原因及其防偏措施的分析

详细分析了槽状带式输送机的输送带在运行中产生跑偏的原因,对几种常用的处理输送带跑偏的措施进行了分析,并对采用各种措施后的效果作了比较。     

气垫带式输送机导料槽的结构分析

气垫带式输送机以其输送量大、运行平稳及便于密封输送等优点,倍受粮食输送行业的青睐。在设计气垫带式输送机时,应首先考虑其功率及风机配置是否合理,良好的导料和防跑偏性能也是该机成功运行的重要因素。避免在导料和防跑偏方面少出误差,关键在于导料槽的设计。与导料槽有关的环节对气垫带式输送机的运行有举足轻重的作用,本文专门对粮食系统气垫带式输送机导料槽的结构进行探讨。     

输送带钉扣专用加热器设计

煤矿综采工作面顺槽胶带机多使用PVC整芯阻燃输送带做为井下运煤的载体。每年冬季进行顺槽胶带机安装时,都需要对输送带进行钉扣作业,由于气温较低,且露天场地存放,输送带会冻僵变硬,作业中不易将输送带伸展平整,使钉扣作业变的困难,且易造成扣钉跑偏、压紧不均匀、连接处强度降低、钉扣设备损坏等问题。传统的生火加热方式又容易造成火灾隐患。为了解决这一问题,作者设计了一种采用电加热方式的输送带钉扣专用加热器设计方案。通过设计电路,实现了一台加热器能够在380V和660V两种电压下的正常使用。     

基于气固两相流仿真的散料输送过程粉尘控制研究

考虑到导料槽作为粉尘逸出部位,为了抑制煤电厂颗粒输送过程中粉尘的向外部逸散的情况,散料输送过程通过离散元法和流体力学耦合仿真的方法,设计不同颗粒下落速度和不同导料槽截面积下的转运站结构,提出增大导料槽截面积、减小颗粒在落料管出口速度等方法控制转运站内部特别是导料槽内部的风速以阻止大量粉尘的逸散。经过耦合仿真比较,本文的研究可以为转运站结构的改进提供理论指导。     

基于离散元法的散料转运系统落料管的研究

为了解决散料转运系统受料输送带易跑偏和冲击磨损严重的问题,对不同截面和结构的落料管进行研究。引入离散单元法建立接触模型,运用三维建模软件对转运系统进行结构分析,同时运用离散元仿真软件EDEM对散料的转载过程进行分析,对质量、速度和受力等仿真数据进行监测。结果表明,方形截面圆弧形落料管能够更好地控制料流,对中性好,且落料管出口处垂直于受料输送带方向的速度小,出口处下边缘的受力小,因此对落料管和受料输送带的冲击磨损较小。运用离散元仿真软件可以使散料的整个转运过程可视化,弥补了单纯依靠理论分析的不足,可为落料管的设计提供参考。     

带式输送机导料槽的改进

秦皇岛港煤二期设备1985年5月投人使用,年设计吞吐量2000万t,作业工艺流程13种,转接点24个,每个转接点都安装导料槽。随着市场形势的变化,煤种增多,特别是增加了大粒度的原煤装卸,使原设计的导料槽已不能满足实际工作的需要,故障率明显增加。     

基于PID控制的输送带跑偏调整控制系统的应用研究

针对带式输送机系统在运行过程中频繁出现的输送带跑偏、撒料、输送带磨损严重等现象,在对输送带跑偏原因进行分析的基础上,提出了一种基于PID控制的带式输送机输送带的防跑偏调整控制系统。该系统具有稳定性高的优点,能够自动检测输送带的偏位量,并通过调控系统自动进行纠偏,具有极大的应用推广价值。