直角附件头的自动倾刀装置

数控动梁龙门镗铣床在直角附件头采用大直径端面铣刀盘加工平面,在X-Z平面及Y-Z平面内加工时经常会发生“扫刀”的情况,明显影响工件表面的加工质量,降低了刀具的使用寿命,难以满足高精度加工的需要.自动倾刀装置可防止大直径刀盘扫刀现象,延长刀具使用寿命.     

数控车床对刀及一种简易对刀装置

对刀是指将刀具的刀位点调整到与数控程序中Ｇ９２指令（或其它建立工件坐标系的指令）所指定的坐标位置相重合,即在工件坐标系中使刀具的刀位点位于起刀点上,以使在数控程序的控制下,由此刀具所切削出的加工表面相对于零件的不加工表面（定位基准）有正确的位置尺寸关系,从而保证零件的加工精度要求;同时,对于在车削加工过程中需使用多把刀具的工序,还应保证换刀后新刀具的刀位点与原刀具（标准刀具）的刀位点相重合（允许存在刀位点位置间的误差,但该误差应是可知的,以便用刀具补偿功能或其它方法来消除）。为实现对刀,加工过程…     

数控加工误差机理与控制方法研究

通过对球形刀三轴联动数控端铣加工误差理论分析,找出数控加工过程中影响工件加工精度的因素,提出控制该误差的五个途径．为数控加工精度的有效控制提供了系统的理论依据。     

不同倍径对2A12铝合金深度铣削加工实验研究

在用加工中心对工件深度铣削的加工过程中，随着铣削深度的增加，机床夹头夹持刀杆的悬空长度也相应增加，刀尖切削刃相对去除材料面发生轻微振颤，通常产生振刀纹路现象，严重影响精密产品的加工合格率。在相同的切削参数下，为了提高深度铣削工件表面质量及降低加工轮廓上下面的锥度，对刀具直径与倍径的关系进行研究，即刀径确定后所对应铣削深度的极限值。文中针对航空航天领域常用材料2A12铝合金工件，以不同直径的刀具在不同倍径下进行加工，研究发现刀具在6倍径以下时轮廓锥度及表面质量较好，可实现精加工，同时在6～10倍径范围内刀具使用性能及加工状态满足半精加工或者开粗，而当加工刀具超过10倍径时，轮廓刀痕较为明显，工件表面粗糙度出现突变现象，增大的斜度较为明显，刀具切削刃磨损较大，使用寿命大大降低，不满足航空零部件的高精密加工。     

数控型腔铣削加工稳定性预测

数控型腔铣削加工过程中,铣刀进入拐角时,刀具-工件间啮合信息的变化通常会引起颤振。针对这一状况,在用半离散算法对刀具-工件啮合状况恒定铣削加工稳定性预测的基础上,结合数控型腔铣削加工过程中加工路径引起的刀具-工件间啮合信息的变化,针对给定的加工路径提出了型腔铣削加工稳定性预测的方法。试验证明,该方法能在数控加工时对型腔加工过程中的铣削稳定性进行成功预测。     

加工中心用内孔偏心切槽刀

加工中心是将数控铣床、数控镗床、数控钻床的功能组合起来,且备有刀库和自动换刀装置,并能对工件进行多工序加工的数控机床。其加工工件过程与普通铣床相似,一般是被加工工件不动,刀具旋转切削加工工件。液压阀阀体内有很多如图一所示用于通油的内孔环形槽。使用加工中心加工这些内孔环形槽时,传统的工艺方法是用T形铣刀铣削加工。在加工过程中,T形铣刀除自转外还得随加工中心主轴公转,才能切出内孔环形槽,因此加工效率很低。由于T形铣刀刀杆较细、刚性差,所以加工出的内孔环形槽表面质量差、位置精度低。针对上述问题,我们经过理论分析…     

牛头刨床刀架“跳刀”的改进

牛头刨床在快档工作退刀过程中,会发生“跳刀”现象,液压刨床出现得尤为严重,“跳刀”时,刀尖碰伤工件表面、影响加工质量;同时,由于刀尖底板与刀夹支架之间的强烈撞击,将加快刀尖的破损,降低加工精度;引起的噪声对环境也造成危害。     

简析数控端面外圆磨床的四种对刀方式

数控端面外圆磨床的对刀是磨削加工过程中很重要的环节,对刀的精度会直接影响工件的加工质量,重点分析了数控端面外圆磨床的四种对刀方式,并在此基础上,为满足用户的实际生产需要,举例介绍了数控端面外圆磨床MKB1632/H的对刀实现问题.     

各种轴向对刀量仪在数控外圆磨床上的应用

在数控端面外圆磨床或数控内、外圆磨床上,大部分都配备了端面对刀量仪和内、外圆测量量仪,使工件在磨削加工中,形成了一个闭环反馈,控制了磨床的加工精度.在磨削加工过程中,对加工工件的尺寸变化,量仪检测器进行在线检测,其结果随时向数控系统发出各种信号,例如粗磨、精磨、光磨信号,系统能自动改变加工程序,从而达到控制加工精度的一致性,提高了工件加工精度和工作效率,预防了废品的产生.对于一些加工带轴肩的外圆工件来说,为了纠正工件中心孔深浅的不一致而引起端面轴向位置的偏差,应用了轴向对刀量仪装置来检测加工工件的端面位置,从而使工件端面能正确定位.这样在数控磨床上加工多台阶工件带来可能和方便.     

数控立铣刀的正确使用

在铣削加工中心上铣削复杂工件时,数控立铣刀的使用应注意以下问题：１．立铣刀的装夹加工中心用立铣刀大多采用弹簧夹套装夹方式,使用时处于悬臂状态。在铣削加工过程中,有时可能出现立铣刀从刀夹中逐渐伸出,甚至完全掉落,致使工件报废的现象,其原因一般是因为刀夹内孔与立铣刀刀柄外径之间存在油膜,造成夹紧力不足所致。立铣刀出厂时通常都涂有防锈油,如果切削时使用非水溶性切削油,刀夹内孔也会附着一层雾状油膜,当刀柄和刀夹上都存在油膜时,刀夹很难牢固夹紧刀柄,在加工中立铣刀就容易松动掉落。所以在立铣刀装夹前,应先将…     

加工中心Z轴刀具参数“三基”确定法

加工中心在机加工领域正广泛地应用着,编程人员和操作人员对刀本领是必须的,在保证工件加工质量的前提下追求加工效率也是必须的。在加工中心现场教学过程中,学生根据正确的数控程序加工零件时,会出现撞刀或工件在Z轴的加工精度不合格的现象。针对上述问题,根据现场的加工和教学经验探索出"三基"(基准刀、基准棒、基准面)法确定Z轴参数。实践表明,此方法简单、快捷而又不失精度,正应用在我校的加工中心实训教学中。     

基于小型结构件的仿真加工技术

以角撑、支座结构件为例,阐述小型结构件的结构特点及加工工艺方案,针对小型结构件数控加工过程中存在的对刀操作失误、刀具轨迹误差问题展开探讨,应用数控加工全过程仿真技术降低人为操作失误率,预防数控编程过程中存在的问题。采用斯沃仿真数控软件,通过机床回零、毛坯调用、装载刀具、对刀操作,提前让操作者明确结构件的整个加工过程;通过调用数控加工程序真实模拟数控加工过程。     

巧用刀具长度补偿功能实现Z轴对刀

刀具长度补偿功能是现代数控机床加工中心的重要功能,数控编程人员和数控机床操作人员只有深人理解并灵活运用刀具长度补偿功能,才能提高编程质量和保证工件加工精度。在生产实际中,加工中心需经常交换刀具,而且每把刀具长度(或磨损后)总会有所不同,所以加工中心对刀操作的正确与否,直接影响到工件加工质量与加工效率。在理实教学一体化过程中,学生根据正确的数控零件加工程序加工零件时,会出现撞刀或工件在Z轴的加工精度不合格的现象。针对上述问题,首先介绍采用刀具长度补偿G43/G44、G49指令实现Z轴对刀三种设定方法的具体步骤,结合加工零件实例,在FANUC 0iM系统加工中心的具体界面中如何设置刀具长度补偿参数值来实现Z轴对刀,为教学过程减少了撞刀事故并节约了生产成本。     

K211五轴加工中心坐标轴抖动及颤刀故障原因分析和处理

K211五轴高速加工中心在加工过程中存在坐标轴抖动和主轴颤刀现象,严重影响工件的加工表面质量和加工精度,致使机床处于半停工状态。根据故障现象和对加工过程的观察、分析和研究,综合运用机械和自控技术,最终彻底解决问题,机床对工件加工表面质量良好,精度符合生产要求。     

一种圆柱形铣齿刀打刀原因分析

在汽车齿轮齿条转向器零件的齿条加工过程中,圆柱形铣齿刀在铣齿时出现频繁打刀。针对这种打刀现象,从机床刀具、夹具和被加工工件的材料性能等方面进行了试验和统计分析,发现刀具已磨损且刀刃修磨不彻底、刀刃厚度薄、工件装夹不稳、工件材料的切削性能差,均是导致频繁打刀的原因。     

截面包络法加工复杂螺旋面的几何仿真算法

以截面包络法数控加工螺旋面为例,给出了一种基于啮合基本定理的点接触包络加工表面的几何仿真算法。通过分析数控加工中刀具与工件的相对进给运动,得到刀触点的啮合方程式,由此可求得加工表面上的刀触点—几何仿真点。几何仿真的计算结果,用于螺杆加工的编程误差分析取得了良好的效果,对于提高数控编程精度具有重要意义     

UG二次开发实现五坐标数控机床三维仿真

在加工复杂自由曲面时,由于五轴数控机床运动部件之间容易发生干涉,使用计算机仿真验证数控程序的正确性,检测加工过程中的干涉和过切,可避免机床和工件的损坏,效率高成本低.利用UG软件建立机床模型,并进行软件二次开发,读取数控G代码指令驱动机床各轴运动,对加工过程进行动态的仿真,检测加工过程中机床各运动部件之间的干涉及工件过切.     

TRIZ创新方法在塑料板数控加工中的应用

针对塑料板在数控加工中的粘刀问题,提出一种基于TRIZ理论的创新解决方法。在分析数控加工过程中主轴、刀具、塑料板、切削、喷嘴及压缩空气等组件的相互作用、功能和因果链等基础上,找到粘刀问题的根本原因,然后利用矛盾分析和物-场模型分析提出在主轴上增加风扇及将气体喷头换成水雾喷头的解决方案。经应用验证,该方法有效降低了塑料板在加工中的粘刀现象,提高了加工效率。     

三牙轮体的内孔测量

近日公司研发一新品矿山用三牙轮钻头,其一主导零件牙轮体如图1所示,工件加工在数控车床上完成,由自定心卡盘夹紧工件,在实际加工过程中,遇到一难点,其一尺寸（Φ93.5±0.04）mm加工时不易控制,该零件特点孔小肚大且槽宽,单边深度达12．75mm;加工时镗孔刀易让刀现象,宽度（29±0．05）mm在加工过程中往往呈现出口上大     

变深槽在数控镗铣床上的加工

本文详细介绍了数控镗铣床在加工薄壁筒内变深槽时的加工过程以及需要注意的问题,通过结合试切加工分析,排除干扰因素,确定工件产生变形及振纹的主要因素,并提出解决措施,还自行设计了刀杆,确定刀具形式,为类似深孔加工提供一定的参考。