刮板输送机驱动链轮结构的优化研究分析

为了减缓刮板输送机驱动链轮的磨损,提升驱动链轮的使用寿命,对刮板输送机驱动链轮磨损机理进行了一定的分析,给出了预测驱动链轮寿命的经验公式。通过正交实验找到了最合理的齿根圆半径、齿根圆弧半径和链窝弧半径,经过验证优化后的链轮最大应力值降低至156.7 MPa,同时最大应变为1.078 mm,最大应力减小了6.57%,最大应变减小了6.84%,有效地降低了驱动链轮的应力分布情况,提升了驱动链轮的使用寿命。     

基于Workbench的刮板输送机链轮动力学分析

为了解刮板输送机驱动链轮与链条在拟合过程中的动态变化,以GB20型刮板输送机为研究对象,采用ANSYS Workbench对链轮进行瞬态分析,得到链轮在拟合过程中的受力变化情况,并对链轮进行结构优化,仿真对比优化前后的链轮应力分布情况,验证优化设计的有效性,为链轮的结构设计提供参考.     

刮板输送机驱动链轮结构强度优化研究

在煤矿企业的生产中,刮板输送机有着重要的价值,在实际运行中驱动链轮会有一定的磨损,需要对刮板输送机的驱动链轮磨损机理进行了解,进而提高链轮的强度,增加驱动链轮的使用寿命。此外,受到实际的煤矿综采工作环境复杂的影响,如果链轮的结构强度不能满足链轮链环的啮合传动,就容易出现跳牙、链轮断齿和链轮链窝压溃等问题,不利于提高企业的生产效率。通过正交试验对齿根圆半径、齿根圆弧半径和链窝弧半径进行应力分析,以有效优化链轮的结构强度。     

刮板输送机驱动链轮的优化设计及应用

驱动链轮是刮板输送机中容易出现故障问题的结构件之一.利用SolidWorks和ANSYS软件建立了驱动链轮的受力分析模型.分析结果发现,驱动链轮的应力和变形主要集中在一个链齿上,最大应力值达到了244 MPa,超过了链轮加工材料的抗拉极限.以驱动链轮4个结构参数为优化目目标,利用ANSYS软件开展优化改进工作,将优化改进后的驱动链轮应用到工程实践中,对应结构件的故障率有了明显降低,经济效益显著.     

刮板输送机链轮有限元分析及优化

运用ANSYS软件对链轮、链条受力状况进行有限元分析,找出链轮上容易损坏的部位.并以其重要部位的最大等效应力值为目标函数对结构尺寸进行优化,降低了链轮的工作强度,从而延长使用寿命.     

关于刮板输送机驱动链轮的静力学分析及其优化研究

以SGB420/17型刮板输送机为研究对象,利用Solidworks和Ansys软件建立了驱动链轮和链条的有限元模型.结果发现,驱动链轮链窝部位出现了显著的应力集中现象,并且受力呈现出周期性的特点,这是导致链窝容易出现应力损伤并发生故障的主要原因.经研究,对结构进行优化改进,优化后的短尺厚度、齿根圆弧半径、齿形圆弧半径...     

刮板输送机驱动链轮参数的正交优化设计

圆环链链轮磨损是影响圆环链使用寿命的主要原因,为了分析影响圆环链链轮磨损的关键参数,采用SolidWorks对刮板输送机驱动链轮与圆环链进行建模,设计多因素多水平正交试验,使用ANSYS Workbench模块分析了不同参数的链轮与圆环链啮合接触时的应力状态;根据试验结果,分析链轮参数对驱动链轮与圆环链接触时各参数对接触应力的影响;同时,确定了几组试验中的最优的参数组合。分析与验证结果证明了研究结论的正确性。     

刮板输送机链轮结构优化设计

基于链环受力变形后的包络面和中心线,提出两种链轮优化设计方法,给出具体实现流程,针对具体工况对链轮进行优化。结果表明,优化后的链轮在相同载荷条件下最大应变明显减小,最大应变区域位于链窝中心,应变分布趋向均匀化,受力特性明显改善;对两种优化方法进行对比分析,工程应用中建议采用提取链环受力变形后的包络面作为链轮链窝曲面的优化方法;不能循环利用该方法对链轮进行优化,提取优化后模型的分析结果,再次重构链轮链窝,其力学特性不会进一步改善。     

刮板输送机驱动链轮与链条接触动力学研究

以刮板输送机空间数学方程为切入点,分别利用CATIA数值模拟软件和ABAQUS软件对刮板输送机进行了动力学分析和传动过程分析,得到链环和链轮连接处应力集中现象明显,平环处受到的应力最大,模拟参数基础上可以实现刮板输送机的稳定运行.     

刮板输送机链轮链条啮合特性分析

链传动系统是刮板输送机的关键部件,链轮链环是链传动系统的关键部件,驱动链轮与链环的啮合力学行为与驱动链轮的磨损相互影响。为了研究链轮与链环啮合过程中链轮与链轮接触力的规律,首先从链环与链轮啮合过程进行理论分析,并对链轮链环啮合过程接触力的变化进行了分析,然后建立基于MSC.Adams的刮板输送机链轮链环虚拟样机模型,分析正常启动至长期输送功率工况下链轮与链环接触的动力学特性,分析得出环链与链轮啮合过程中接触合力、接触切向力和接触法向力的变化规律及接触力的最大值和对应的位置,最后基于LS-DYNA软件对链轮链环啮合过程进行了接触应力进分析,得出链轮链环啮合过程中接触应力最大值和对应的位置,为链轮链环啮合接触研究提供了参考。     

刮板输送机断链原因分析及链轮结构的优化设计

在对刮板输送机断链和链轮破损原因进行分析的基础上,对链轮结构进行了优化设计,结果表明优化后的链轮和链环啮合时的变形量比优化前降低了约56.25%,降低了发生断裂及链轮破坏事故的概率,极大地提升了链传动系统工作时的稳定性和可靠性。     

矿用某刮板链轮的多体动力学仿真与优化

为减小某煤机设备上链轮与传动链的冲击,减缓链轮的磨损,通过建立三维动力学仿真模型,并根据实际使用工况设立动力学边界条件进行动力学分析、优化。对比优化前后的分析数据,链轮冲击明显缓解,从而延长了其使用寿命。     

刮板输送机链轮磨损与圆环链形变之间的关系

采用数值分析与试验结合的方法分析了圆环链形变与驱动链轮磨损之间的关系。建立了圆环链有限元模型,分析了标准圆环链在不同负载下圆弧段的弹性形变,数值计算结果表明：在拉伸负载作用下,圆环链圆弧段为椭圆,椭圆长短轴之差随负载增加而增大,当负载接近弹性极限载荷时,圆环链椭圆弧段出现凹弧;采用柔性三坐标仪检测磨损前后驱动链轮链窝曲面并进行分析后发现,链轮链窝在准线方向磨损趋于均匀,母线方向磨损与圆环链形变之间存在关联。测试链轮母线磨损与匹配圆环链21.4%弹性极限载荷时外廓一致。最后得出了圆环链拉伸方向为短轴的椭圆环链或将有利于缓减链轮链窝曲面磨损的结论。     

刮板输送机链轮组件浮动油封的密封机理探讨

叙述了刮板输送机链轮组件的内部密封--浮动油封的密封机理,在此基础上,根据经验总结了链轮组件在现场使用的注意事项.     

刮板输送机链轮的逆向设计及建模

针对链轮链条由于结构复杂、啮合轨迹难以确定、相互干涉等使得设计过程尤为困难的问题,提出了一种链轮的逆向设计思路。在现有的理论基础上提出新的链条成环公式,然后基于链环逆向对链轮进行参数化设计及Creo6.0建模。     

刮板输送机运行时链轮与链条的啮合过程分析

为提高刮板输送机中链轮与链条的结构性能,提高设备的生产效率,采用ABAQUS软件,开展了SGZ1250型刮板输送机中链轮与链条在啮合过程中的结构性能研究,得出链轮的链窝、链条直线段及弯曲段等最容易率先发生结构失效现象,掌握了其结构啮合过程的规律变化;从结构尺寸、材料等方面开展了其结构的优化改进,通过对改进后结构的实际应用,验证了新结构的可靠性及稳定性,达到了预期效果.此研究也对设备中其他部件的性能研究提供了重要参考.     

刮板输送机链轮使用寿命延长的技术改造

针对煤矿综采作业开展阶段,刮板输送机机身链轮组件可能出现的各类故障,对主要的故障问题和原因进行分析,并提出链轮的寿命延长技术改造措施。通过技术应用和有效管理,为刮板输送机的良性运行奠定基础。     

刮板输送机链传动系统的优化

从内在原因与外在原因两方面分析了刮板输送机的常见故障及原因,采用仿真手段确定链轮优化的方向,根据仿真结构提出有效优化措施,包括降低链轮磨损和优化链轮尺寸,并对优化效果进行了验证。通过验证,表明上述优化措施有效。     

SGZ1000型矿用刮板输送机链轮结构性能的仿真分析

针对刮板输送机中链轮在使用过程中经常出现变形、磨损严重、断齿等故障失效问题,以SGZ1000型矿用刮板输送机中链轮为分析对象,通过建立链轮的结构分析模型,开展了链轮在不同工况条件下结构性能研究,找到了链轮的轮齿根部及轮齿顶部为整个结构的薄弱部位,并提出了链轮的结构优化措施,以对后期开展链轮结构性能的进一步优化研究提供借鉴.