SL675型水龙头强度分析与验证试验

水龙头是石油钻机提升系统和循环系统的核心部件,作业时承受巨大的静载荷和复杂的交变载荷。壳体和提环是水龙头承载的重要零件,其强度、可靠性及使用寿命直接决定钻井作业的安全可靠性。鉴于此,采用ANSYS有限元分析计算和验证试验相结合的方法,参考API 8C规范和ASME标准的相关要求,对深井钻机SL675型水龙头在典型试验工况(即13 500 k N加载条件)下的强度进行分析。分析结果表明:SL675型水龙头壳体和提环的最大应力分别为628和731 MPa,均小于2种材料的屈服强度690和758 MPa,满足设计要求;ANSYS模拟计算应力与设计验证试验应力很接近。研究结果为水龙头的优化设计提供了可靠的理论依据。     

SL675型高压重载水龙头设计研究

介绍了国产12 000 m钻机配套的SL675型高压重载水龙头结构组成和性能参数,重点从主轴承的设计选型、盘根密封装置、提环结构设计、适应低温环境等4个方面对设计要点和技术特点进行了论述,对我国研究及开发更大载荷的水龙头具有良好的借鉴和参考价值。     

5"×70MPa钻井液循环管汇的研制

针对研究背景、主要配置和技术参数、管材规格、焊接工艺、管汇布局等方面详细介绍了适合超深井作业的5"×70MPa钻井液循环管汇,并研制出产品配套超深井钻机,现场安装方便,使用情况良好。     

北车集团永济电机成功配套我国9000米交流变频超深井钻机

2005年12月下旬，由北车集团永济电机厂承担的专为国内首台9000m交流变频超深井钻机研制配套全部交流变频电机和直流电机的11台永济石油电机，在9000m超深井钻机验收调试中运行良好，通过验收，该技术填补了我国在9000m交流变频超深井钻机领域的空白，使我国成为继美国、意大利、挪威等国之后，全面掌握该钻机技术的国家之一。这11台石油钻井电机分别配套于9000m交流变频超深井钻机的转盘、绞车、泥浆泵上。其中该厂为泥浆泵配套的6台YZ08、YZ08A直流电机，2004年被列入国家级火炬计划项目。     

略论深井钻机的中间传动

文章简明地分析了Cabot公司1200型钻机、F320—3DH型钻机、Oime公司的SL1500P型钻机、Ideco公司的H—3000型钻机等四种类型的中间传动副形式。文章指出,链条中间传动没有万向轴中间传动形式的优越性高。因此,采用万向轴作为深井或超深井的中间传动形式既简单又理想。     

中速系列钻井泵矿场实践及其技术经济效益

本文概述了中速系列钻井泵在胜利油田的使用情况,阐明了该系列泵的设计思想、基本参数、结构特征和配套范围,指出SL3NB—1300A型泵很适合与大庆Ⅰ型和大庆Ⅱ型钻机配套使用,并建议推广使用SL3NB-1600A型泵,以加快钻深井的速度。     

南阳二机数字化超深井钻机赴伊拉克服役

<正>2011年10月17日,由南阳二机石油装备(集团)有限公司生产的钻井深度可达7 000 m的钻机奔赴伊拉克井场。这台数字化超深井石油钻机将于近日开始它的伊拉克服役生活。数字化超深井石油钻井装备主要用于超深井油气资源的勘探开发作业,能够满足超深井和复杂石油钻     

四单根立柱钻机关键技术研究与提效分析

四单根立柱钻机采用四单根一立柱的钻井模式,通过加长钻柱立根,降低起下钻频次,增加立根高速运行时间,实现钻井综合作业效率的提高。与常规三单根钻机相比,四单根钻机在超长井架设计、大容绳滚筒缠绳技术保障及超长钻柱立根稳定排放等方面存在较多难题。鉴于此,详述了四单根立柱钻机所具备的各项关键技术,并结合9 000 m四单根钻机提出超深井四单根钻机关键技术和保障钻井效率提高的综合措施,措施后,与三单根立柱钻机相比,其钻井综合作业效率最高提速23. 97%,平均提速19. 00%。研究内容可为四单根钻机进一步推广应用和深井与超深井钻机钻井综合提效提供技术基础。     

陆地超深井四单根立柱高效钻机

目前传统陆地石油钻机多采用立柱长度为28. 5 m的三单根立柱进行钻井作业,为了实现超深井的钻井提速提效,采用立柱长度约38. 0 m的四单根立柱进行钻井作业,可以提高游车高速运行区段,减少钻机起下钻频次,提高钻井效率。从井架高度、绞车滚筒容绳量、井架起升系统、立根靠放可靠性及钻井钢丝绳选型等方面对四单根立柱钻机关键技术进行分析,得出解决关键技术的可行方法。现场应用结果表明:超深井四单根立柱钻机明显提高了钻井效率,缩短了钻机周期,比三单根立柱钻机全井起下钻综合提速15%左右。四单根立柱钻机的研制成功为复杂深井的钻井提速提效提供了新的技术支撑,其应用前景十分广阔。     

水龙头和转盘主轴承预期使用寿命

根据水龙头和转盘主轴承的实际工况,提出了计算水龙头和转盘主轴承预期使用寿命的建议,介绍了其计算原理和计算公式,并就4000m深井钻机水龙头主轴承预期使用寿命进行了实例计算和简要分析。     

元坝气田超深水平井随钻测量与控制技术

元坝地区海相气藏埋藏较深,主力储层垂深超过6 500 m。该地区超深水平井钻井过程中存在着高温高压、地层岩性复杂、测量仪器稳定性差以及井眼轨迹控制难度大等难题,对水平井钻井技术提出了更高要求。首先分析了元坝气田的钻井施工技术难点,通过开展直井段防斜打快技术、超深硬地层侧钻施工技术、增斜段和水平段井眼轨迹高效控制技术研究,以及耐高温高压SLBF HT175型随钻测量MWD仪器的研制,形成了元坝气田超深水平井随钻测量与控制技术,大幅提高了元坝气田超深水平井施工能力。SLBF HT175型随钻MWD仪器经在元坝4口超深水平井中应用,MWD耐温性能、抗压性能、测量精度和整体可靠性等经过现场验证,能够满足国内油气田超深水平井的随钻测量需要。     

电缆式井下测漏仪研制初探

针对实时测量钻井漏失层位的迫切需要,研制电缆式井下测漏仪具有很大的实际意义。该仪器具有实时性,测量精度高,操作方便等一系列优点。可用于深井、超深井钻井作业中漏失层位置的测定。     

哈拉哈塘超深定向井钻井技术

针对塔里木油田哈拉哈塘地区超深定向井存在的造斜速度慢、井眼轨迹控制难度大等技术问题,开展了超深井井眼轨迹控制与提速技术研究。在分析超深定向井钻井技术难点的基础上,通过在斜井段井眼轨迹控制与钻井提速等方面进行技术攻关并制定技术方案,首次在该地区超深定向井ψ241.3 mm井眼造斜段钻进时试验应用了PowerDrive Archer高造斜率旋转导向系统,并在φ171.5 mm井眼稳斜段优选中低转速大功率螺杆配套抗冲击、抗研磨性强的螺旋6刀翼PDC钻头和抗高温MWD无线随钻测量仪器,以有效控制井眼轨迹并提高钻速,同时选用防漏防涌防硫、抗高温的钻井液体系以保障超深定向井安全施工。哈拉哈塘地区4口超深定向井钻井施工情况表明,定向井斜井段平均机械钻速提高13.53%,平均定向工期缩短38.58%。这种根据造斜段、稳斜段不同需求分别考虑技术可操作性的集成技术,对塔里木油田哈拉哈塘地区超深定向井轨迹控制与提速具有很好的借鉴作用。      

国内超深井钻机技术现状与发展建议

随着陆地油气开采高难度井的增加和海洋深水勘探的需要,超深井钻机将在未来几年内有一定量的需求,但目前国内超深井钻机的研发才刚刚起步,而且在一些关键技术上与国外还有一定的差距。对国内外超深井钻机的技术现状进行了对比分析,并就国内该项技术发展中存在的问题以及今后发展中应注意的问题,提出了几点建议。     

DH4-8定向井长裸眼超深侧钻技术

位于新疆塔里木东河塘油田的ＤＨ４－８井是目前国内裸眼侧钻点最深、裸眼井段最长的定向开发井。从工程设计、造斜点的选择、现场施工、钻井参数等方面讨论了超深侧钻井的技术要点以及现场施工的规律,对于超深井侧钻施工具有一定的借鉴意义。     

石西油田SHW16超深水平井钻井技术

介绍了SHW16超深水平井的设计与施工情况,从井眼轨迹控制,井眼轨迹测量,钻井液优选三方面详细介绍了该井的施工过程,并给出了其主要钻具组合,该井的成功,为在石西油田推广应用水平井钻井技术奠定了基础.     

川东北超深水平井轨迹控制方法优选

川东北地区海相气藏埋藏深,水平井垂深6700m,井底温度高(超过160℃),对水平井轨迹控制技术提出了较高要求.为了提高超深水平井钻井技术水平,中国石化在川东北超深水平井进行先导攻关.针对五开裸眼水平井的实际,文中从高温对定向工具的影响、超深对轨迹控制和钻具的限制等方面全面分析了川东北水平井钻井施工的难点,并针对性地从...     

塔深1井钻井技术

为探索阿克库勒凸起东缘寒武系建隆性质、储层发育特征及其含油气特性,2006年7月在塔里木盆地钻成了1口特深科学探索井——塔深1井,该井设计井深8000 m,完钻井深8408 m。因井深引发的各种问题大幅度地增加了钻井的风险,施工中通过采用合理的井身结构,应用E-3000型9000 m电动钻机,配合各种钻井技术,并优选钻具组合、钻头、钻井参数,维护处理钻井液性能,规范钻井操作等措施,最终保证了较好的井眼稳定性和井身质量,并在完钻后将各层套管安全下到位完成固井作业,高效安全地完成了钻井任务。该井的顺利完钻和新钻井技术的成功应用也为其他超深井施工提供了宝贵的经验。     

DM13.7/4.5型动力猫道研制与应用

在整个钻井过程中,管柱输送效率严重制约石油钻井效率及成本,尤其在超深井更为明显。依据陆地石油钻机向超深井、自动化、智能化发展实际需求,研制了9 000 m超深井石油钻机用DM13.7/4.5型动力猫道。该装置采用电控液技术方案,主要由基座、支撑臂、运移臂、坡道等组成,通过检测系统、速度控制系统、安全保护系统实现了管柱从井场的管子堆场与钻台之间一键式自动输送作业。通过现场试验,该装置输送139.7 mm(51/2英寸)管柱循环周期为80～100 s,可承运4.5 t的钻铤及609.6 mm(24英寸)套管,运行平稳,降低了人工作业强度,提高了管柱输送效率,提高了作业安全性,有效提升了钻井作业的自动化、智能化水平。