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在修井作业中,起下管柱的工作量最大、耗费时间最长,现在国内普遍采用的双吊卡倒换起下管柱工艺存在着工人劳动强度大、工作条件差、安全隐患多等问题。针对这种情况,基于现有修井机液压、电、气源条件,综合运用电控、液动、气动技术原理研制了一种远程控制单吊卡起下管柱施工工艺。其特点是:液动吊卡始终挂在两侧吊环上,无需拔插吊卡销子、摘挂吊环和搬抬倒换吊卡,有效地避免了人工操作时挂单吊环问题的发生;通过机械手扶正两侧吊环带着液动吊卡摆动,利用吊环与吊卡之间的柔性连接,即可完成油管在垂向与横向之间任意角度下吊卡对油管的抓取或放开;管柱提升、下放、上卸扣、移运、扶正等功能全部由操车手远程控制完成,实现了井口操作无人化,降低了工人劳动强度,削减了施工安全隐患,提高了安全操作水平。 相似文献
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传统的修井作业工艺普遍存在配套装置不完善、自动化程度低的问题,导致工人劳动强度大、工作效率低,尤其是作业现场环保风险突出。鉴于此,研制了新型自动化修井工艺配套装置。该装置井口操作以清洁作业平台为基础,将起下作业带出的液体回流至油套环空或输送至井场液池,使液体不落地。平台上部安装管杆卡持对中及防污液喷溅装置,井口单人操作即可完成起下管柱及抢喷井控。场地安装环保管杆举升输送装置,通过无线遥控实现单根管柱的起下和输送,管柱下部滴落液体全部回收至输送装置尾集液箱。修井机游车大钩自动完成吊环和吊卡的所有动作。将新型自动化修井工艺配套装置在华北油田71-74井实施射孔作业,整体拆装时间2 h,喷溅污液回收率97%,未出现单根管柱卸扣后产生的液体喷溅污染,每小时平均起下单根50~60根。该装置从本质上改变了传统井下作业工艺过程,实现了清洁环保高效作业,具有很高的现场推广应用价值。 相似文献
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1.常规抽油杯吊卡存在的问杨门)劳动强度大。常规吊卡的施工工序繁琐,需两只吊卡交替使用才能完成起下抽油杆柱的任务。每起下一口井的抽油杆柱,作业工人需多次搬运重为30kg的“吊卡”,总搬动量多勺6t。(2)安全系数较小。常规吊卡的吊环悬挂在井架游动系统的大钩上,没有锁紧装置,容易脱钩伤人。(3)季节适应性差。冬季施工时吊卡锁片易冻,当油泥粘附在锁片上以后将造成锁片关开动作失灵,需要加热解冻或锤击解冻,工具损坏量大,使用不方便,且影响施工进度。(4)快速下杆过程中易自动解锁,造成抽油杆掉井,甚至伤人的重大事故… 相似文献
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常规的手动机械式吊卡采用全手工作业,工人劳动强度大,工作安全性得不到保证,严重制约了钻、修井效率。为此,研制了液压翻转式吊卡。该吊卡采用液压驱动液压缸的伸缩,通过连杆机构实现左、右活门的打开和关闭;通过旋转油缸驱动翻转机构实现吊卡主体翻转±90°;吊卡内部设有锁舌体自锁机构,避免因振动等原因导致锁舌体解锁,造成安全事故。试验结果表明,吊卡各机构运转正常,工作稳定,各项数据均达到设计和使用要求。液压翻转式吊卡顺应井口自动化工具发展趋势,满足高效钻、修井和海洋开发需求,是今后吊卡技术发展的趋势。 相似文献
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新型修井作业机械化系统设计方案研究 总被引:5,自引:2,他引:3
修井作业中,起下油管、上卸扣采用传统作业方式过程复杂,劳动强度高,作业环境恶劣,针对这种情况,提出了一种新的修井作业井口机械化系统设计方案。系统仍利用现有的通井机,用一个自动吊卡和一个动力卡瓦代替原来的2组吊卡,井架上安装自动吊卡运行导轨,用坐式自动化闭口液压动力大钳代替原悬吊式开口液压钳,并配备管柱自动拉排滑车机构拉送排放油管。该方案可实现井口无人化操作,通过控制台操作设备运行,改善了修井作业环境,安全环保,为修井作业自动化做出了初步探索。 相似文献
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修井作业中的自动起下管柱系统探讨 总被引:2,自引:0,他引:2
目前在油田修井作业中起下管柱的人工作业量大、工作效率低、危险性大、工作条件差。提出了一种自动起下管柱作业系统,主要包括通井机、井架、液压钳、筒式吊卡、卡瓦支座、立式排管架和控制系统等,支座卡瓦为弹性体微条嵌入式结构,筒式吊卡能自动卡入和松开管柱接箍,排管架可实现管柱的立式排放,控制系统协调各部分的工作。该系统构思新颖,结构简单,技术可行,并能够与现有修井设备配合使用,实现油田修井作业的自动化。 相似文献
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作者试图从改变钻杆连接方法出发,寻找解决钻杆上卸扣费时费力问题的新途径,设想把锥管螺纹传递扭矩、承受轴向载荷及密封等三项功能,分别改由螺旋面牙嵌、带有纵向切槽的梯形螺纹及密封胶囊承担,并用“磁牙”防止自动卸扣和用于倒转钻具。作者认为,改用这种快速钻杆接头之后,上卸扣所用时间和力矩仅为现有接头2%和0.5%左右,井口只需一人操作。 相似文献
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为有效解决目前我国石油钻井现场在钻杆、钻铤及套管等钻井管柱上、下钻台作业过程中存在的钻工劳动强度大、危险系数高及效率低等问题,成功研制出钻井管柱自动输送装置。该装置采用成对抓取机械手与双摇杆起升结构实现对钻井管柱的自动抓取与输送。钻井现场试验结果表明,该装置可在手动与无线遥控2种操作模式下,成功实现钻井管柱在地面与钻台面之间的自动、安全、高效、往复输送,从而取代钻工完成起、下钻井管柱的高强度作业,提高作业效率。 相似文献
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井底水力能量是影响超深井钻井速度的主要因素之一,通过对超深井水力能量进行分析,采用Ф177.8 mm小接头外径和Ф101.6 mm大水眼的Ф139.7 mm双台肩钻杆,能有效降低循环压耗,增加钻井排量,提高超深井的机械钻速。6 000 m井深使用Ф139.7 mm双台肩大水眼钻杆,在相同排量下循环压耗比普通Ф139.7 mm和Ф127 mm API钻杆分别降低3.47 MPa和10.91 MPa;相同压降下排量比普通Ф139.7 mm和Ф127 mm API钻杆分别提高4.5 L/s和10 L/s。子母接头钻杆配合气动卡盘使用,实现了超深井单吊卡起下钻,有效减少了钻杆本体的损伤,可节约起下钻时间。现场试验表明,新型特殊结构钻杆可有效提高超深井钻井速度。 相似文献
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连续油管钻井技术是20世纪90年代从北美地区迅速发展起来的一项高效、低成本、安全环保的钻井技术。四川宏华石油设备有限公司成功研发了国内首台复合连续油管钻机,名义钻井深度(Φ114.3 mm钻杆)2 000 m。钻机的主要设备由移动运输性好的3台拖挂单元组成:连续油管井架底座拖挂单元、连续油管滚筒拖挂单元和机械手拖挂单元。该钻机将连续油管装置和带动力水龙头的常规钻井装置集成在一起,既能进行常规钻杆钻井,又能进行连续油管钻井。钻机配备的全套自动化管子处理装置、轻便铁钻工、自动液压卡瓦等机具,极大地减少了钻台面的作业量,降低了劳动强度。钻井试验结果表明,CTR 120/300复合连续油管钻机总体性能符合设计要求,与常规钻井相比具有起下钻速度快、机械钻速高、钻井液连续循环等优点,但还需要进一步加强井下工具和钻井工艺的研究,以加快其在国内的推广应用和发展 相似文献
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为了分析S-135钻杆在起钻过程中突然断裂的真正原因,对断件进行失效分析,首无排除了材料化学成分、金相组织、机械性能等因素引起断裂,从断口宏观分析中发现钻杆断裂存在纵向裂纹和横向裂纹,断口微观检测分析确定横向断裂是韧性断裂,先产生纵向脆性开裂而后才被拉断,纵向断口的形貌特征为沿晶开裂花样,并有许多二次裂纹,是应力腐蚀断口花样。因此,判断钻杆是由于应力腐蚀造成断裂,引发早期失效。 相似文献