高铁硫化锌精矿加压浸出研究及产业化

采用加压浸出技术处理高铁锌精矿,完成了小型试验、半工业试验和工业性试验并投入工业化生产。工业性试验的锌浸出率98.05%、铁浸出率29.22%,较好地实现了锌的选择性浸出;浸出液残酸39.15g/L,浸出液中的铁含量5.71g/L,可以用沉矾除铁工艺进行处理。     

低品位次生硫化铜矿生物堆浸工艺优化研究

针对低品位次生硫化铜矿生物堆浸生产中浸出周期长的问题,进行了不同矿石粒度、不同堆高对铜、铁浸出影响的实验室试验和现场柱浸工业试验,优化了生物堆浸工艺,缩短浸出周期,提高了铜浸出率。结果表明,矿石粒度的降低可显著提高铜的浸出率,且不提高铁的溶出。相同粒度条件下,堆高提高有利于堆内温度保持,铜浸出率随之升高。-40mm工业柱浸出194d,铜的浸出率为62.67%,比-80mm高出10个百分点。     

选择性浸出新工艺综合回收铜渣

采用选择性浸出—萃取工艺对湿法炼锌酸浸铜渣进行综合回收,通过单因素试验和扩大试验考察氨水浓度、氧化剂用量、浸出时间、浸出温度对浸出率的影响。结果表明,铜、锌浸出率分别达到96.5%、86%以上,铁、铅浸出率分别在3%、1.2%以下,大大降低了工艺成本。     

含氟助剂两段酸浸提取钒钛磁铁矿尾矿中的钪

以钪含量0.0068%的钒钛磁铁矿选铁尾矿为研究对象,采用氟化钙为助浸剂,进行了钪浸出单因素酸浸条件试验。试验结果表明,氟化钙可以加剧矿物晶格的破坏,在磨矿细度-325目含量84.2%、温度90℃、酸矿质量比2.21∶1、氟化钙加入百分比25%、液固比4∶1和浸出时间7 h的条件下,一段酸浸工艺获得钪浸出率达93.48%的试验指标。固定磨矿细度、酸矿质量比、氟化钙加入百分比、液固比、浸出时间和硫酸用量,采用两段酸浸工艺进行试验,第一段酸浸、第二段酸浸分别加入总硫酸用量的60%、40%,对应的反应时间分别为4 h、3 h,钪浸出率为91.68%,铁浸出率由85.22%降为75.39%,为后续萃取分离钪、铁创造了较好条件。     

低品位次生硫化铜矿生物柱浸试验研究

采用铜萃余液从紫金山低品位次生硫化铜矿石中柱浸铜,研究了溶液pH、温度及铁质量浓度等因素对铜、铁浸出的影响。试验结果表明,生物浸出过程中,铜、铁的浸出行为存在差异,铜先于铁被快速浸出,浸出后期铜浸出率增幅较小,铁浸出率快速升高。推荐的既有利于铜浸出又相对抑制铁浸出的最佳条件为:浸出温度60℃,溶液pH 1.6~1.8,铁质量浓度2~5g/L。最佳条件下,铜浸出率达90%以上。也提出了工业生产工艺优化措施。     

高铁含锌烟尘浸出工艺研究

对锌烟尘硫酸浸出提取锌工艺条件进行了研究,分别采用正交试验与单因素试验考察浸出酸浓度、液固比、浸出时间、浸出温度对锌烟尘中锌、铁的浸出率的影响。结果表明:较优浸出工艺条件为硫酸浓度150 g/L、液固比7∶1、浸出时间3 h、浸出温度90℃,在较优浸出条件下,锌浸出率可达95%以上。     

高铁稀土精矿硫酸焙烧—浸出试验

某稀土矿经选矿获得的稀土精矿,其稀土含量较低、铁含量高,分别进行了浓硫酸低温焙烧及浓硫酸高温焙烧试验。结果表明,以浓硫酸低温焙烧工艺处理该高铁稀土精矿,在较佳条件下,稀土浸出率达96.94%,钍浸出率达97.36%,铁浸出率亦达92.71%;以浓硫酸高温焙烧工艺处理该高铁稀土精矿,在较佳条件下,稀土浸出率可达90.15%,钍浸出率为42.10%,铁浸出率仅12.44%。浓硫酸低温焙烧工艺获得的稀土浸出液铁含量高、酸度大(Fe含量23g/L左右,pH0.5),从高铁、高酸稀土溶液中回收稀土产品,其工艺过程较繁琐。浓硫酸高温焙烧工艺处理该高铁稀土精矿,可获得铁含量较低(Fe含量约2.3g/L)的稀土浸出液,从低铁含量的稀土溶液中回收稀土产品,其工艺流程较简短,废水较易治理,在生产成本上也具有优势。     

高硅铝土矿的盐酸浸出试验研究

对高硅铝土矿进行了盐酸浸出的探索性试验研究。考察了液固比、浸出时间、浸出温度、盐酸质量百分浓度对铝土矿中氧化铝和铁的浸出率影响。通过各单因素条件试验确定了铝土矿盐酸浸出的最佳工艺参数,Al2O3的浸出率可以达到93%以上。     

硫铁精矿焙砂提高铜浸出率试验研究及生产应用实践

某冶炼厂采用焙烧工艺处理硫铁精矿生产硫酸及铁精粉,同时采用酸浸-萃取-电积工艺综合回收其中的铜,采用800℃进行焙烧脱硫,铜浸出率仅50%左右。对影响铜浸出率的关键因素进行考察得知,焙烧指标是影响铜浸出率的关键因素。因此在马弗炉中进行温度焙烧试验,考察了焙烧温度、焙烧时间和料层厚度对铜浸出率的影响。结果表明,在650℃低温环境中进行焙烧,料层厚度0.5 cm,焙烧时间1.5 h,烧渣后续酸浸,相比常规800℃高温焙烧,铜浸出率提高至70%以上,通过采取延长焙烧时间和合理配矿等措施,铁精粉中硫和铁含量指标不受影响。     

高铁闪锌矿低温低压浸出新工艺研究

在硫熔点温度以下对铁闪锌矿进行加压浸出试验研究,重点考察浸出温度、时间、矿物粒度、氧分压、初始酸度等因素对锌、铁浸出率的影响。结果表明,在115℃、氧分压500kPa下浸出3h,锌浸出率可以达到97%以上,溶液铁含量低于2g/L。     

粗品硫酸铜提纯工艺研究

电解液制取的硫酸铜含酸高,杂质含量超标,采用氧化除杂净化硫酸铜溶液后,进行蒸发浓缩得到硫酸铜产品,试验结果表明:氧化除杂效果较好,杂质去除率均达到97%以上,产品符合YS/T94-2007二级品标准要求。     

四川某高碱性含铜金矿综合回收钙镁铜金试验研究

针对碳酸盐、砷和铜含量高的“三高”金矿选矿回收难度较大的问题,采用原矿焙烧脱碳除砷—NH₄Cl“闪速”浸钙—（NH₄）₂SO₄浸镁铜—非氰浸剂药剂（swust-1）浸金工艺流程综合回收矿石中有价元素。研究结果表明：当焙烧温度为950 ℃、焙烧时间为2 h、矿浆浓度为30%、-0.074 mm粒级含量为70%、NH₄Cl浓度为3.0 mol/L和浸出时间为10 min时,矿石中Ca²⁺、Mg²⁺和Cu²⁺浸出率分别为82.88%、20.12%和16.75%;在（NH₄）₂SO₄浓度为2.5 mol/L、矿浆浓度为30%和浸出温度为50 ℃的条件下,经过“两段”浸出,Mg²⁺和Cu²⁺浸出效果较好。经过“焙烧—浸钙镁铜”后,金的浸出率也大大提高。通过上述工艺流程处理后,钙、镁、铜和金的总浸出率分别可达96.18%、95.16%、80.51%和78.86%,提高了高碱性含铜金矿中有价元素浸出率和综合经济价值。     

锰电解液中氯离子的脱除研究

采用氯化亚铜沉淀法脱除锰电解液中的氯离子,通过正交试验和单因素试验考察了反应温度、反应时间、硫酸铜和铁粉用量等因素对氯离子脱除率的影响。结果表明,硫酸铜用量对氯离子脱除率的影响最大,较适宜的脱氯条件为:反应温度40℃,反应时间30min,硫酸铜用量30.0g/L,铁粉用量3.0g/L。在此条件下,氯离子的脱除率为60.8%。     

空气氧化—氨浸出废旧电路板中的铜

提出了在氨水—硫酸铵体系下鼓入空气浸出废旧电路板中铜的新工艺。考察了氨水浓度、硫酸铵浓度、固液比、反应温度、通入空气流量和浸出时间对铜浸出率的影响。结果表明,在下述最佳浸出条件下,渣计铜浸出率达到96.67%:氨水浓度2mol/L,硫酸铵浓度2mol/L,固液比1∶20,反应温度25℃、通入空气量8m3/h、浸出时间4h。     

电沉积法制备泡沫镍的研究

泡沫镍是泡沫金属中重要的一种,它因具有良好的透流体性能、电磁屏蔽性能、吸音性能、抗冲击性能而广泛用于各个领域,尤其是军工领域.本实验通过研究粗化时间对泡沫镍空隙率的影响、硫酸铜含量对化学镀铜镀速的影响、硫酸铜含量对均镀能力的影响以及氯离子和电镀温度对电镀镍的影响等方面工作,制备出孔隙率较高、孔型容易控制和通孔的泡沫镍.     

用辉铜矿制取硫酸铜的试验研究

针对四川石棉某辉铜矿矿石,研究了用硫酸浸出铜并制取硫酸铜。试验结果表明:矿石在550℃下焙烧30min,然后用硫酸(过量60%)溶液在50℃、固液质量体积比1∶5条件下浸出30min,铜浸出率达90%以上,循环试验物料平衡良好。从浸出液中提取的五水硫酸铜产品质量达到工业一级品要求。     

镍铁合金中杂质元素铜的去除

 镍铁合金是生产不锈钢的重要原料,其中的杂质元素必须严格控制,杂质元素铜质量分数过高会引起加工热脆性,通过加入脱铜剂FeS对镍铁合金中杂质元素铜的去除进行了系统研究。研究结果表明,脱铜率随着FeS加入量的增加而增大;镍铁合金中碳质量分数在增大至1%的过程中,脱铜率随着碳质量分数增加不断增大;镍铁合金初始铜质量分数越高,脱铜效果越好;在试验温度高于1 500 ℃的高温条件下,温度的升高对脱铜效果有影响但效果不显著。     

硫代硫酸钠掩蔽铜-丁二酮肟重量法测定含铜工业硫酸镍中镍

铜冶炼副产品工业硫酸镍中铜质量分数为1%~5%,如采用化工行业标准方法HG/T2824—2009《工业硫酸镍》中规定的丁二酮肟重量法测定镍,则铜对镍的测定存在干扰。试验对测定含铜工业硫酸镍中镍的分析方法进行了改进,增加了使用硫代硫酸钠掩蔽铜的步骤,再采用丁二酮肟重量法测定镍,从而建立了硫代硫酸钠掩蔽铜-丁二酮肟重量法测定含铜工业硫酸镍中镍的方法。方法确定了硫代硫酸钠掩蔽铜时溶液pH值为5~6,丁二酮肟沉淀时pH值为8.5。按照实验方法测定两个工业硫酸镍样品中镍,测定结果的相对标准偏差(RSD,n=10)为0.63%和0.28%,测定值和标准方法YS/T252.1—2007基本一致。     

产氨细菌浸出碱性氧化铜矿

采用产氨菌种Providencia JAT-1,对云南某矿高碱性氧化铜矿进行氨浸体系下的摇瓶浸出试验.结果显示温度、矿浆液固质量比、助浸剂种类、助浸剂浓度以及细菌初始接种浓度对铜浸出率具有显著影响.在温度为30℃、矿浆液固质量比7:1、助浸剂硫酸铵浓度0.024 mol·L-1以及细菌初始接种浓度20%的条件下,产氨细菌浸出碱性氧化铜矿144 h后铜浸出率可达42.35%.通过对浸渣铜物相分析发现矿石中次生硫化铜浸出率最高.      

酸析法结晶钴铜矿浸出反萃液中的硫酸铜

采用酸析法结晶钴铜矿浸出反萃液中硫酸铜。结果表明,沉淀3h,结晶率可达第一个最大值80%左右,沉淀5h,结晶率下降至70%左右,此后随着反应时间的增加,结晶率增加;结晶过程随着溶液温度的降低,结晶率上升;结晶过程随着硫酸用量的增加,结晶率先升高后降低;结晶过程随着铜反萃液中Cu~(2+)浓度的增加,结晶率增加。最佳工艺条件为:室温、每100mL铜反萃液中加入30mL硫酸、沉淀3h,结晶率超过80%。结晶母液可循环利用,不会带来环境污染。