循环流化床燃煤锅炉污泥掺烧试验研究

为研究不同污泥掺烧量对循环流化床燃煤锅炉特性的影响,对扬州港口污泥发电有限公司130t/h循环流化床燃煤锅炉进行工况试验,重点考察污泥掺烧对炉膛出口烟气温度、锅炉效率与锅炉出力的影响。结果表明:随着污泥掺烧量从0增至3.75t/h,炉膛出口烟气温度从905℃降至900℃,高负荷下污泥掺烧对出口烟气温度降低影响减弱;排烟损失与机械损失增大,锅炉效率不断降低,降低约5%,低负荷下污泥掺烧质量分数更大,锅炉效率降低更快;锅炉主蒸汽流量不断降低,减少约7t/h,试验过程中污泥掺烧质量分数最高达到15%,锅炉运行良好。     

大容量燃煤锅炉低氮燃烧与脱硝系统优化运行浅析

采用炉内低氮燃烧和烟气脱硝是降低燃煤锅炉烟气中氮氧化物的主要手段。低氮燃烧的空气分级技术在降低氮氧化物的同时对锅炉效率有不利的影响,采用电力科学研究院锅炉性能测试试验的数据,通过对采用低氮燃烧技术降低氮氧化物供电煤耗的成本增加和采用脱硝技术降低氮氧化物还原剂成本的增加对比分析,总结出低氮燃烧和脱硝系统相互配合优化运行的基本方法。在保证燃煤锅炉达标排放的同时,最大化地实现了锅炉的经济运行。     

污泥掺烧方式对燃煤锅炉燃烧影响的模拟研究

为了确保燃煤锅炉掺烧污泥后炉内燃烧安全稳定并控制NO_x的生成,以国内某典型1 000 MW超超临界燃煤锅炉为研究对象,利用CFD软件计算研究了不同的污泥掺烧方式对锅炉温度场和NO_x生成的影响。结果表明：在燃煤锅炉不同层的燃烧器掺烧污泥,掺烧污泥的燃烧器对应高度均出现了温度的下降和NO_x排放浓度的降低;随着污泥分别由下往上在B,D,F层燃烧器进行掺烧,在炉膛出口处烟温升高,NO_x排放浓度降低;在保持F层燃烧器总热值不变的情况下进行掺烧时,能保证锅炉整体温度水平,掺烧污泥比例越高,炉膛出口烟温越低,NO_x生成量越少;在F层燃烧器掺烧污泥燃烧效果较好,有利于NO_x减排,是最适合污泥掺烧的燃烧器层。     

75t/h煤粉锅炉低氮改造及燃烧试验调整

针对某化纤厂自备电厂75 t/h煤粉锅炉氮氧化物排放量高,低负荷燃烧不稳定,炉膛出口烟温偏差大等问题,采用低NO_x燃烧器和空气分级,切圆减小,风包粉等技术对煤粉锅炉进行改造。低氮改造后进行燃烧调整试验,试验结果表明:使锅炉NO_x排放从700 mg/m~3降低到400 mg/m~3,脱氮效率达到了43%;锅炉的飞灰含碳量和炉渣含碳量与改造前基本持平;改造后锅炉的排烟量相比改造前低、左右烟温偏差减小、低负荷稳燃效果好;锅炉效率与改造前持平。     

燃煤机组直接掺烧污泥能耗特性试验研究

针对某1 000 MW燃煤机组开展污泥掺烧性能试验研究,分析机组负荷、污泥含水率、掺烧比例等对机组能耗的影响。为核算入炉燃煤的消耗率,定义了燃煤耦合污泥发电机组的燃煤耗率。结果表明：机组掺烧污泥使得混合燃料品质下降,导致锅炉效率降低且厂用电率上升,从而造成机组供电燃料耗率增加,其中,排烟热损失和固体未完全燃烧热损失增加是造成锅炉效率降低的主要原因,风机系统和脱硫系统电耗上升则是造成厂用电率上升的主导因素;随着机组负荷的降低、污泥含水率的增加和污泥掺烧比例的增加,机组供电燃煤耗率变化量呈现明显增加趋势,当机组掺烧污泥含水率为40%、掺烧比例为4%时机组供电燃煤耗率降低0.921 g/(kW·h),当机组掺烧污泥含水率≥60%时机组供电燃煤耗率呈现增加趋势。     

1000MW燃煤机组超低排放低氮燃烧调整优化研究

为实现燃煤机组NOx的超低排放,评估某1 000 MW现有燃烧器的NOx排放水平,需要进一步挖掘低NOx燃烧系统潜力,对该机组进行低氮燃烧调整试验研究。通过制粉及燃烧系统优化调整试验,实现了锅炉在50%BMCR负荷以上运行时,锅炉热效率均不低于93.65%的前提下,脱硝入口NOx浓度均低于250mg/Nm3的调整目标;同时对锅炉制粉系统及燃烧系统各主要运行参数进行了优化调整,提出了锅炉各主要运行参数在不同负荷下的运行推荐值,为机组实现更加安全、经济、环保运行提供了参考。     

2070t/h旋流燃烧锅炉的低NO_x燃烧优化

针对电站锅炉实施低NO_x燃烧改造后出现的燃烧效率下降和减温水量增大等问题,在1台容量为2 070t/h的旋流燃烧锅炉上完成了优化调整试验。通过对锅炉制粉系统和二次风配风的优化调整,使各负荷工况下的锅炉效率均在92.2%以上,SCR入口NO_x浓度均在250mg/Nm~3以内,锅炉再热烟气挡板开度增大50%以上,并且再热减温水量都在20t/h以下;中、高负荷工况下锅炉过热减温水总量分别下降57.3t/h和95.2t/h。     

张家口发电厂低氮燃烧器改造经济性分析

张家口发电厂对3号锅炉采用低氮燃烧器与SCR联合脱硝方式改造后,燃烧器降低了NOx的总生成量的60％～70％,SCR二次脱硝使锅炉氮氧化物排放量达到100 mg/Nm3以下.联合脱硝方式大大降低了SCR的安装及运行费用,对其它同类机组脱硝工程具有一定的参考价值.     

掺烧不同比例褐煤对300MW锅炉效率的影响

研究掺烧不同比例褐煤对锅炉效率的影响具有十分重要的意义。从现场数据出发,在分别掺烧不同比例褐煤的工况下,用火用分析方法,对300MW燃煤锅炉的火用效率进行了计算和分析,并与燃烧设计煤种的火用效率进行了比较。结果表明:随着掺烧褐煤比例增加,锅炉的燃料消耗量增加,锅炉火用效率呈下降趋势;火用效率下降过多,锅炉效率会受到很大影响,因此褐煤掺烧比例不宜过大。研究结果对现场锅炉合理选择褐煤掺烧比例具有一定的指导意义。     

燃煤电厂掺烧生活污泥燃烧及环保特性现场试验研究

为了得到燃煤电厂掺烧生活污泥燃烧及环保特性规律,基于国内某电厂的330 MW亚临界四角切圆燃煤锅炉,针对6个工况开展现场试验研究。结果表明：燃煤、污泥与混合后的燃料在成分含量上区别较大;掺烧污泥会导致锅炉燃烧温度与热效率降低,最大的降幅分别为28℃和0.19%,总体降幅较小;掺烧污泥后,飞灰与炉渣中重金属含量及氯含量稍微上升,不会明显提高结渣风险;掺烧污泥后,现有的净化工艺仍能确保常规烟气污染物的排放浓度能满足燃煤烟气超低排放要求;随着掺烧比例的提高,NO_x的排放量呈现先增加后降低的趋势,SO₂的排放量逐渐降低,粉尘颗粒的排放量稍微提高;掺烧污泥不会对二噁英类和重金属及其化合物等非常规烟气污染物造成明显影响,排放情况能够满足燃煤电厂限制要求;风烟系统各级风机用电量普遍随着掺烧污泥量增加而提升,最大的提升幅度为5.4A,适当调整后均能够正常运行。     

大型电站锅炉污泥掺烧装置应用与研究

大型电站锅炉污泥掺烧是实现污泥资源化利用的一种重要途径。该文以超超临界参数变压运行直流锅炉为试验对象,介绍污泥掺烧装置系统,并进行污泥掺烧试验,在相同负荷下,对比分析掺烧不同含水率污泥对锅炉运行稳定性以及经济性、环保特性的影响。试验结果显示：掺烧不同含水率污泥,锅炉运行基本稳定,锅炉主要运行参数符合设计要求,锅炉效率及经济性指标未发生明显变化,炉膛出口NOx质量浓度没有明显改变。     

燃福建无烟煤循环流化床锅炉掺烧污泥的可行性研究

简要介绍了CFB锅炉掺烧污泥研究与应用现状,分析了中小型CFB锅炉燃烧福建无烟煤存在的问题。基于典型城市污泥挥发分高等特性和可行性,研究污泥和福建无烟煤在CFB锅炉中的掺烧特性和可行性,为解决福建无烟煤在CFB锅炉燃烧过程中飞灰含碳量偏高、燃烧效率低等问题提供借鉴。     

500 t/h锅炉掺烧低水澳优煤的试验研究

为评估低水澳优煤的适烧性,某背压供热机组500 t/h锅炉采用分磨掺烧方式,进行了不同比例的低水澳优煤掺烧试验。试验结果表明,掺烧低水澳优煤,锅炉减温水量、制粉系统、锅炉效率影响不明显,炉膛出口NO_x生成量下降,但3仓全烧低水澳优煤时,炉内结焦情况有恶化倾向,渣井见有较大焦渣块塌落堆积。建议在中下层燃烧器掺烧1～2仓低水澳优煤,不建议全烧该煤种。     

循环流化床锅炉掺烧污泥的炉内燃烧数值模拟研究

针对1台1 036 t/h的循环流化床锅炉,基于Fluent数值模拟软件,模拟不同种类污泥及不同掺混比例下煤粉、城市污泥、工业污泥在CFB锅炉中的燃烧过程。结果表明:城市污泥与工业污泥在相同掺混比例下温度分布、烟气中氧气和二氧化碳浓度差别较小,采用循环流化床锅炉焚烧不同种类的污泥时,锅炉运行参数变化较小,城市污泥与工业污泥的燃烧特性相近;随着污泥掺混比例的增加,炉膛平均温度及二氧化碳浓度减小,氧气浓度增大,同时炉膛温度均随炉膛高度的增加而降低,稀相区温度分布较为均匀;随着污泥掺混比例的增加炉膛内燃料颗粒运动轨迹越来越混乱,左侧回旋圆圈逐渐消失,颗粒逐渐向右侧偏移。因此小比例掺烧污泥时对锅炉性能影响较小,采用循环流化床锅炉焚烧污泥不存在技术问题,可以顺利实施,但应注意污泥掺烧比例问题,应尽量避免大比例掺烧污泥。     

燃用贫煤的130 t/h CFB锅炉低氮燃烧技术改造

以某台燃用贫煤的130 t/h循环流化床(CFB)锅炉为研究对象,制定了锅炉低氮燃烧技术改造方案,预计通过低氮燃烧将NO_x最大排放值由230下降到120 mg/m~3以下。风帽结构优化改造后,锅炉临界流化风量降低了11.6%,NO_x最大排放值由230降至186.66 mg/m~3,较改造前降低了18.8%;锅炉旋风分离器改造方案实施后,分离器入口烟气流速由18.7提高到24.2 m/s,悬浮段压差由635升至943 Pa,炉膛温度下降了18℃,NO_x最大排放值由186.66降至80.74 mg/m~3,较改造前降低了56.7%;燃烧调整试验后,炉膛出口氧体积分数由3.48%减小到2.73%,NO_x排放值由59.8降至47.61 mg/m~3,较调整试验前下降了20.3%。根据锅炉煤质条件,运行参数和结构参数制定的低氮燃烧技术方案实施后,NO_x最大排放值降低了64.8%。锅炉90%负荷以下时,不进行SNCR脱硝也可实现NO_x超低排放,实现了低氮燃烧的目标,应用效果优于预期。     

1000 MW燃煤锅炉污泥掺烧试验研究与工程应用

针对某电厂1 000 MW机组1号锅炉掺烧生活污泥,开展了锅炉燃烧特性理论研究、现场掺烧试验,评估了不同掺烧比例对锅炉燃烧特性、SO_2排放,飞灰、炉渣、脱硫废水中重金属和烟囱的二恶英排放情况研究表明:掺烧60%含水率生活污泥,在10%掺烧比例以内,理论燃烧温度降低了7 K;掺烧比例控制在10%以内,污泥掺烧对于煤的元素成分影响不大,对飞灰浓度影响不大,不会造成省煤器等受热面磨损加剧;掺烧比例控制在10%以内,烟囱出口处NO_x、SO_2和粉尘浓度都能满足超低排放要求;脱硫石膏、脱硫废水、脱硫浆液、飞灰和炉渣中重金属满足相关环保标准排放要求。     

城市污泥与混矸煤混燃特性的实验研究

利用热重分析仪研究不同掺烧比例、不同钙硫比下低热值混矸煤与污泥的着火稳定性和综合燃尽特性。采用Coats-Redfern积分法确定污泥与煤混烧过程中化学动力学参数。结果表明:污泥与煤样的混烧特性从总体上表现为污泥和煤样共同作用的结果,低热值混矸煤中适当掺混污泥可以提高热失重率,改善低热值混矸煤的着火特性,达到更好的燃烧效果,当污泥的掺烧比为10%左右时,综合燃烧性能最好。Ca/S摩尔比对煤和污泥燃烧也有很大的影响,随着Ca/S摩尔比的增加,混合燃料的着火点和燃尽温度均增加,燃烧特性指数先变小再增大,可以得出为了增加脱硫的效果而增加Ca/S摩尔比,对混合燃料的燃烧起到负面的作用,所以需要寻求一个最佳的Ca/S摩尔比。其研究结果可为掺烧污泥的循环流化床锅炉的运行提供参考。     

垃圾焚烧炉低氮燃烧优化及数值模拟研究

主要分析了垃圾焚烧炉低氮燃烧技术及其优化应用,并做了SNCR脱硝数值模拟探究,结果发现,以SNCR脱氮工艺与低氮燃烧技术为载体,既可实现氮氧化物排放达标,又可减少运行时氨水与尿素的用量,还可关闭SNCR系统;对比不同含量的氨水与尿素,尿素对焚烧炉的影响更大,焚烧炉效率下降也更明显,能耗也更大,因此就焚烧炉能效而言,以氨水作为还原剂效果更佳;在负荷增加趋势下,SNCR脱硝后焚烧炉尾部烟道排放的氮氧化物浓度随之迅速减小,呈现明显下降状态。     

330MW亚临界锅炉深度调峰背景下提高准东煤掺烧比例的方案研究

以某电厂330 MW亚临界机组为研究对象,通过设备改造及燃烧调整,在掺烧准东煤的条件下锅炉实现低负荷稳燃及深度调峰,探究大比例掺烧准东煤工况下锅炉的抗结焦性、稳燃特性、经济性及环保特性.以期锅炉在深度调峰环境下达到最为理想的燃烧状态.     

循环流化床锅炉脱硝新思路

介绍了循环流化床锅炉NO_x产生过程及其特性,阐述循环流化床锅炉脱硝机理以及影响NO_x排放浓度的各种因素,并通过某电厂两台520T/h循环硫化床实施低氮燃烧优化调整所取得的成果,提出了不采用炉外脱硝系统采用一定方式的运行调整,也能够进一步降低循环流化床锅炉NO_x排放浓度新思路。