连杆冲切校正复合模

通过分析影响连杆锻件尺寸精度的因素，提出了切边、冲连皮、校正复合新工艺，设计并研制成功了复合模，对模具结构、设计要点及应用进行了系统阐述。     

连杆冲切校正复合模

通过分析影响连杆锻件尺寸精度的因素,提出了切边、冲连皮、校正复合新工艺,设计并研制成功了复合模,对模具结构、设计要点及应用进行了系统阐述。     

大中型连杆锻件的切边、冲孔、校正工艺

在分析大中型连杆类锻件生产难点的基础上，提出了通过优化锻造工艺方案，设计了切边冲孔校正复合模。提高了带大孔的连杆类锻件的产品质量和生产效率。     

提高大中型柴油机连杆模锻件质量的途径

为了提高大中型柴油机连杆模锻件质量,通过对中国南车集团资阳机车厂生产的16V240、16V280型等大中型柴油机连杆模锻件在蒸汽--空气模锻锤锻造时易产生的模锻件高度尺寸超上差,连杆的工字形杆身、圆弧过度处、大头平面周向折叠及连杆大小头孔中心距超长等质量问题进行了分析,并从工艺、模具设计角度总结了要解决连杆模锻件几种常见质量问题应选取的技术参数,经过长期大批量生产经验表明：是由于工艺、模具设计不当造成的,只要选取合理的技术参数,一些常见质量问题可以得到很好解决.     

汽车连杆螺栓热挤压凹模复合强化处理

汽车连杆螺栓热挤压凹模复合强化处理南昌湾里工具厂（江西南昌３３０００４）王荣滨粤矿机厂海燕１引言连杆螺栓热挤压凹模服役条件苛刻，选用新型ＨＭ１热作模具钢，采用复合强化热处理工艺效果较好。该钢合金含量不多，而高温强度、抗冷热疲劳性、抗回火性和冷热加工性...     

DK20连杆高能螺旋压力机精密模锻工艺

针对DK20连杆锤上模锻工艺的不足,提出了在高能螺旋压力机生产线上进行精密模锻的工艺方案,描述了各工步工装设计要点,对生产中存在的问题制定了有效的解决方案。与锤上模锻工艺相比,采用中频感应加热、三道次辊锻制坯,应用油压机先切边、再进行复合模冲孔和校正的工艺,减少了自由锻出坯、增碳调质、机加工大孔3道工序,实现了锻件余热调质,锻件制造成本降低20%以上,生产周期缩短50%。     

DK20连杆高能螺旋压力机精密模锻工艺

针对DK20连杆锤上模锻工艺的不足,提出了在高能螺旋压力机生产线上进行精密模锻的工艺方案,描述了各工步工装设计要点,对生产中存在的问题制定了有效的解决方案.与锤上模锻工艺相比,采用中频感应加热、三道次辊锻制坯,应用油压机先切边、再进行复合模冲孔和校正的工艺,减少了自由锻出坯、增碳调质、机加工大孔3道工序,实现了锻件余热调质,锻件制造成本降低20％以上,生产周期缩短50％.     

歪头连杆制坯辊锻模具设计

制坯辊锻主要用于为模锻成形设备提供合理的坯料形状和尺寸。对于连杆类锻件,目前主要对直对称形连杆,采用制坯辊锻压机成形。本文研究的坯头连杆制坯辊锻模具,采用４道次体积分配制坏辊锻模和１道次弯曲成形模,得到歪头连杆所需的坯料形状和尺寸。研究中成功地解决了辊锻道次确定和型槽系选择、辊锻工序安排,模具设计等问题。根据此项研究成果已建成了一条新型连杆辊锻生产线,每小时可生产连杆１８０件,该线利用安装在辊锻机     

大型涡轮叶片无余量精密铸造尺寸精度控制研究——蜡模尺寸稳定性

针对某大型燃气轮机第四级透平动叶片(四涡动叶片)在生产中,蜡模表面缩陷严重、尺寸稳定性差等问题,提出了采用冷蜡块二次成形蜡模,蜡模校正模辅助蜡模冷却定形及检验校正,并分析了各制模工艺参数对蜡模的影响,最终拟定的蜡模生产工艺完全达到四涡动叶片蜡模的生产要求.     

深双锥形零件的冲压工艺及模具设计

分析了深双锥形零件的冲压成形工艺,针对其成形难点,采用复合模的形式来分解最小变形系数,由此设计了落料-冲盂-拉深复合模.另针对其校正凹模的工作特点,设计了具有预紧力的校正凹模,并由于校正凹模结构特点的原因,在热处理淬火冷却工序中设计了专用的冷却方式,提高其组织硬度及硬度的均匀性和使用寿命.     

大型涡轮叶片精密铸造尺寸精度控制研究——反变形技术

针对大型涡轮叶片精密铸造变形问题,提出了一种简单高效的变形补偿方法--基于测量与统计的逆向校正蜡模法.采用三坐标测量机进行模型的测量,设计特征参数来表征模型,并通过统计测量的特征参数平均值与理论值的比较进行模型的反变形重构,然后,根据反变形后的模型设计蜡模校正模,对蜡模实施逆向校正,补偿涡轮叶片在铸造过程中的变形.试验结果表明,基于测量的反变形技术对解决铸件尺寸超差是有效的,可以提高铸件尺寸合格率,具有实用价值.     

阶梯型盒形盖的拉深工艺及模具设计

针对盒形盖具有的阶梯型结构,分析了该类零件的拉深成形特点及其成形工艺,并设计了拉深、成形和校正复合模。实践证明,该加工工艺及设计的模具合理,能一次性完成零件的拉深,且保证零件的尺寸及形状要求。     

250越野汽车连杆锤上锻模的设计和制造

连杆是发动机上锻造难度较大的零件之一,其工字形杆部截面形状和尺寸沿轴向变化较大。我厂在三吨模锻锤上模锻的连杆如图1所示。该连杆的大端剖分线与杆身轴线还成35°倾斜。它用于250军用越野汽车上,技术要求严格。连杆模锻件的缺陷主要是在工字形杆身上,产生缺陷的原因是很多的。我们根据工艺分析,并经反复试验,改进了工步方案和模具设计,并从模具加工和模锻     

径向分模轴向挤压精密成形柔性模具系统

对径向分模轴向挤压精密成形柔性模具系统采用分瓣式组合凹模连杆结构,可解决整体凹模难以取件问题;采用快速拆装组合凸模,可使模具更换简便快捷、寿命延长,而且对于不同尺寸、不同类别零件,只需更换凸、凹模镶块,即可大幅度降低模具成本,节省模具更换时间,提高生产效率和企业的市场响应速度。     

论船机锻压技术的现状与发展

国外锻压技术和生产的主要特点是：锻压装备精良，专业化程度高，生产率高；模锻件比重大，材料消耗率低，锻件质量和精度高。相应国内的主要差距在于：锻压设备陈旧且不配套，锻压工艺落后，锻件尺寸精度低、偏差大，表面缺陷多，氧化脱碳严重。在制坯技术、加热技术、模具制造技术、校正技术以及锻造操作机等方面也存在较大差距。国内自由锻件仍占锻件的绝对比重，多数锻件肥头大耳，加工余量大，材料利用率低；模锻件精度达不到国际通用标准要求，而且质量不稳定，如中速柴油机连杆，其合格率低于10％，只能靠“超差回用”应付柴油机生产…     

连杆热锻模的热处理工艺改进

对连杆热锻模的热处理工艺进行了改进。结果表明，适当提高淬火温度与采用等温淬火有利于提高连杆热锻模的韧性，局部稀土硼共渗可以明显提高热锻模的耐磨性和使用寿命。     

电渣重熔5Cr2NiMoVSi连杆热锻模选材试验

1．0前言连杆是汽车发动机关键零件之一，运行时承受技应力、压应力、弯曲应力和小能量多次冲击力作用。随着汽车工业高速发展，特大重型汽车大马力发动机连杆大型化、合金结构钢和锻造坯料精密化，“三化”使连杆热锻模服役条件更加恶劣和苛刻。5Cr2NiMOVSi电渣钢经复合强化处理，使短命模具变着星，有显微技术经济效益。2．05Cr2NiMoVSi电炉钢常规热处理连杆热锻模主要失效形式5Cr2NiMoVSi钢易冶炼、冷热加工性能良好，钢加热时奥氏体晶粒不易长大粗化，有良好强韧性和耐磨性，较好高温强度和在工作温度下有较好耐冷热疲劳性能，热…     

关于加工定子模同心度的校正方法

我厂以前加工定子模,因校正胎具,工艺存在问题,使大量模具加工后,同心度达不到图纸要求,严重的影响模具质量,利用火花放电来校正,效果良好,同心度可保证在0.2mm—0.04mm以内。方法如下:由于校正工艺的改变其它工艺及加工方法也相应做了些改变。对一般正圆凹模的要求,其它技术要求不变,就是对中心孔要有严格要求,中心孔即是校正工艺孔又是定子模中心定位柱底孔。车工加工模盘时就加工出孔来,留余量0.5mm左右,后经热处理再进行磨削,尺寸精度见附表。     

大中型连杆模锻模设计时连杆中心距收缩率的选取

1.前言中心距是连杆大小头部的定位尺寸,不需放加工余量,锻造中不会因型腔磨损和变形而改变,而对杆身弯曲和翅曲有要求,终锻后需校正。因多数工厂无专用校正设备,故校正一般在终锻型腔内进行。校正后,弯曲和翅曲部     

汽车侧前横梁修边冲孔模设计

根据汽车左/右侧前横梁的形状、尺寸及材料,经工艺分析与计算,设计了修边冲孔复合模,并介绍复合模的结构与工作过程。复合模结构合理,生产效率高,保证了零件的质量。