裂解炉辐射段炉管在线快速烧焦技术

对裂解炉辐射段炉管烧焦过程进行了模拟,建立了裂解炉辐射段炉管烧焦模型,并以模拟结果为指导,开发了裂解炉辐射段炉管在线快速烧焦方法;使用该方法在中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司5种不同炉型的裂解炉上进行了多次烧焦试验。试验结果表明,该方法使裂解炉辐射段炉管烧焦时间大大缩短,仅为原设计时间的1/4～1/3。由于烧焦时间大大缩短,节约了大量的水蒸气、空气和燃料,降低了乙烯生产的能耗和成本。     

气体裂解炉烧焦过程研究

在对裂解炉辐射段炉管烧焦过程进行分析的基础上,确立了模拟烧焦过程的数学模型;依据中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司实际工业装置的运行情况,对该公司KTI SMK型气体裂解炉辐射段炉管烧焦过程进行了模拟,并对裂解炉辐射段烧焦结束的判断标准、提高空气量对烧焦的影响等问题进行了分析。模拟结果表明,目前工业生产中普遍采用的以烧焦尾气中CO_x摩尔分数小于0.5%为判断烧焦结束的标准,存在烧焦不完全的问题,在实际应用中需要降低烧焦尾气中CO_x含量或延长烧焦时间,以达到完全烧焦的目的;在裂解炉辐射段炉管烧焦过程中,适当提高空气量有利于缩短烧焦时间。     

乙烯裂解炉炉管的熔融腐蚀破坏

熔融腐蚀是乙烯裂解炉辐射段炉管在使用中常发生的一种破坏形式,文章通过宏观检验、光谱分析、扫描电镜及能谱、金相组织、原料含硫量调查、结焦、烧焦工艺分析,得出了某乙烯装置裂解炉炉管的熔融失效原因：炉管表面局部产生结焦、碱金属盐等形成低熔点共晶物、碱金属离子催化燃烧作用加之烧焦过程空气流量和温度控制的影响,使炉管表面形成过热点,局部温度超高,保护膜破坏发生熔蚀,同时渗碳、氧化、蠕变以及介质冲刷共同作用,造成炉管短期内局部腐蚀损坏泄漏。防止熔融腐蚀破坏的措施是控制裂解炉烧焦时炉管出口温度COT,加强添加结焦抑制剂,控制原料、稀释蒸汽等物料中碱金属离子含量以及对裂解炉烧焦加强巡检。     

乙烯裂解炉自动烧焦控制系统开发及应用

以乙烯裂解炉自动烧焦为研究对象,应用顺序控制技术和先进过程控制技术开发了乙烯裂解炉自动烧焦系统,该系统可按照预设的步骤及控制参数完成裂解炉烧焦过程。该系统应用先进过程控制的模型预测技术,实现了炉管出口温度(COT)的稳定及卡上限控制,自动烧焦过程中的A/B炉膛COT温度比手动烧焦分别提高2.0℃和0.9℃,提升了烧焦效率;自动烧焦过程中的烧焦量平稳增加,有效避免了超温情况,降低了炉管损伤的风险,每次烧焦时间平均节约1.4 h。     

乙烯裂解炉烧焦新技术

中国石化扬子分公司烯烃厂与美国所罗门公司合作研发了一项乙烯裂解炉快速烧焦新技术。技术核心是通过减少裂解炉的烧焦时间和烧焦次数,来延长裂解炉的运行周期,从而有效提高乙烯装置的产能。新技术在乙烯新区裂解炉应用后,烧焦时间由原来的48 h缩短到24 h,创     

延迟焦化装置加热炉炉管在线烧焦技术的应用

介绍了加热炉炉管在线烧焦技术在扬子石油化工股份有限公司炼油厂新建1.6 Mt/a延迟焦化装置一炉三室加热炉上的应用情况:在线烧焦的工艺流程、操作过程、操作要点以及效果等.该项专有技术的成功实施,提高了加热炉的能力,有效地解决了因炉管结焦需整体停车处理所造成的损失,消除了制约加热炉长周期运行的瓶颈,取得了良好的经济效益和社会效益.     

大乙烯裂解炉的技术进步

对于一套乙烯装置来说,裂解炉技术和可操作性是基石。如果裂解炉在设计上有缺陷,就会影响整个装置的经济效益。大型化、提高裂解深度、缩短停留时间、提高裂解原料变化的操作弹性已成为裂解炉技术的主要趋势。近年来,各乙烯技术专利商经过不断研究,在炉膛设计、烧嘴技术、炉管结构,炉管材料等方面均取得了一些进展。炉膛设计乙烯装置的大型化刺激了大型裂解炉设计概念的发展。20世纪90年代初单台裂     

乙烯裂解炉结焦抑制技术

介绍了乙烯裂解炉的结焦机理，结焦抑制剂的种类，综述了国内外乙烯裂解炉结焦抑制技术的进展。针对国内乙烯装置生产状况，提出了加强结焦抑制剂的工业应用试验，提高裂解炉生产能力，延长裂解炉的运转周期，减少裂解炉烧焦频次以提高装置经济效益的建议。     

2种炉管结构的USC裂解炉比较

介绍了大庆乙烯裂解装置采用W型炉管(30×104 t/a乙烯裂解装置)和80U型炉管(18×104 t/a乙烯裂解装置)的2种USC裂解炉的基本结构、原理、操作方法及性能特点,并对其进行了比较分析.     

“大型化两程分支变径炉管乙烯裂解炉”技术通过科技部成果鉴定

由SEI、北化院和南京天华共同开发的＂新型大型化两程分支变径炉管乙烯裂解炉＂技术成功应用于上海石化2号乙烯4台裂解炉节能降耗改造工程,一次开车成功。2018年4月12日,中国石化股份公司科技部在上海石化分公司主持召开了＂大型化两程分支变径炉管乙烯裂解炉＂项目技术成果鉴定会。     

世界乙烯工业技术发展近况

综述了世界乙烯工业最新技术进展,主要介绍了裂解炉技术、抑制结焦技术、分离技术、选择加氢催化剂以及催化裂解等乙烯生产新技术和上、下游一体化等方面的技术进展。     

FC-32加氢裂化催化剂性能特点及工业应用

为全面考察FC-32新一代灵活型加氢裂化催化剂的反应性能,使用不同原料油在不同压力等级和不同转化深度下,对FC-32催化剂进行工艺研究。结果表明,FC-32催化剂在不同压力等级下均显示出优异的催化性能,具有很高的温度敏感性、优异的生产操作灵活性和很强的原料油适应性,可以生产低裂解性能关联指数（BMCI值）、富含链烷烃、馏出率为90%时的温度和干点较原料油显著降低的尾油蒸汽裂解制乙烯原料。2009年10月,FC-32催化剂在中国石油化工股份有限公司天津石化分公司1.8 Mt/a加氢裂化装置上成功工业应用。     

乙烯裂解炉扭曲片管强化传热技术

技术简介：乙烯裂解炉是石油化工龙头装置的龙头设备,主要用于对乙烯原料进行加热以实现裂解反应。因此,乙烯裂解炉的传热效率对节约能源有至关重要的作用。以往生产过程中因裂解炉管壁易结焦不仅影响到炉子的传热效率,而且还需要定期停下来进行清焦处理,缩短裂解炉运转周期。     

轻柴油和加氢尾油共裂解降低柴汽比的技术分析

降低柴汽比是炼化企业满足市场需求、提质增效、可持续发展的有效措施,轻柴油与加氢尾油共裂解可作为降低柴汽比的重要途径之一。在实验室评价装置上进行轻柴油、加氢尾油的裂解性能试验,并在USC工业裂解炉上进行了不同裂解炉出口温度、混合比例的轻柴油和加氢尾油共裂解标定试验。结果表明:裂解三烯和C_5C~+_5收率总计达到76%以上,轻柴油裂解低碳烯烃收率远低于加氢尾油,但高附加值的裂解C_5C~+_5收率高10%～15%;轻柴油和加氢尾油比为2∶5、在COT为835℃下共裂解,乙烯、丙烯和三烯的收率分别达到31.48%、15.29%和53.05%;而轻柴油和加氢尾油掺混比例为1∶3、在841℃共裂解烯烃收率更高,即轻柴油与加氢尾油共裂解降低柴汽比技术经济合理。     

渣油及其悬浮床加氢裂化尾油中氮化物的转化趋势

以孤岛减压渣油为原料，在高压釜反应器中进行悬浮床加氢裂化反应，反应温度为415℃及430℃，对反应后产物进行常减压蒸馏，并对原料及悬浮床加氢尾油进行六组分分离，将得到的各馏分及各组分用非水电位滴定法测定碱性氮含量，用化学发光定氮法测定总氮含量，进行悬浮床加氢裂化尾油中氮化物分布的研究。结果表明：在渣油的悬浮床加氢裂化过程中，既有裂解反应，又有缩合反应，产物中的碱性氮和总氮主要集中在蜡油和尾油中。悬浮床加氢裂化反应后，在尾油六组分中随组分变重，氮含量增加。碱性氮化物在加氢裂化过程中含氮杂环会发生部分饱和，使非碱性氮化合物转化为碱性氮化合物。     

中国石化镇海炼化分公司乙烯裂解装置双烯收率创新高

<正>中国石化镇海炼化分公司(简称镇海炼化)乙烯各项技术经济指标创纪录,乙烯裂解装置双烯收率达49.32%,环氧乙烷/乙二醇装置每吨乙烯能耗为719.84 kg标准油。镇海炼化通过对乙烯裂解装置裂解炉进行集合管整体更换,彻     

生产蒸汽裂解原料的中压加氢裂化工艺--RMC

石油化工科学研究院通过研究原料油性质、催化剂、反应压力、加氢精制和加氢裂化反应深度以及加氢裂化尾油的切割点对生产乙烯性能的影响，开发了生产优质蒸汽裂解原料的中压加氢裂化(RMC)技术，该技术分别在上海石化股份有限公司1．5Mt／a中压加氢裂化装置上和燕山分公司1．3Mt／a中压加氢裂化装置上工业应用。结果表明，RMC工艺所采用的精制催化剂在中压下具有较好的脱氮性，裂化催化剂具有高抗氮性能，生产的尾油BMCI低，是优质的蒸汽裂解制乙烯原料。     

百万吨级乙烯成套技术获国家科技进步一等奖

2021年11月3日,2020年度国家科学技术奖励大会在北京人民大会堂隆重举行.中国石化牵头、提名的4个项目获得国家科技进步奖.其中,中国石化工程建设有限公司(SEI)牵头,与北京化工研究院等9家单位,共同攻关完成的“复杂原料百万吨级乙烯成套技术研发及工业应用”项目获国家科技进步一等奖.该项目针对轻烃和石脑油等轻质原料、柴油和加氢尾油等重质原料以及高含烯烃非常规原料等,研发了复杂原料百万吨乙烯成套技术,使我国率先成为全面掌握复杂原料乙烯成套技术的国家.