花键拉削中啃切现象的探讨

拉削花键,有时会发生加工表面光洁度下降、尺寸精度超差和严重的啃刀现象(本文称为啃切现象)。为了提高拉削生产率和降低生产成本,我厂采用一把拉刀一次拉削成形,这使拉刀长度及齿升量增加,拉削力也随之增大,并使拉刀的制造及刃磨较为困难。所以,拉削工件表面光洁度不够稳定,发生啃切的可能性也就增大了。     

拉刀使用时断裂原因之我见

1原因分析根据拉刀的使用情况,导致其断裂的主要原因是：（1）材料硬度过高或过低经验表明,工件的硬度在180～210HB时,拉削性能极佳,拉削后表面质量也十分好。当工件硬度低于170HB或高于240HB时,需预先对工件进行调质处理,以改善其切削性能。工件硬度过低,拉削时常出现堆屑,只要有一个齿被粘住,其它齿也相继受影响,而导致拉刀断裂。工件硬度过高,拉削时切削刀将增大,拉刀长期超负荷工作会导致疲劳断裂。拉削时,操作者可根据切屑的形状来判断工件的拉削性能。切盾如果是卷屑,则表明工件的切削性能良好;如果是堆屑,则表明…     

跨式拉刀拉削法

跨式拉刀如图1所示,在拉刀的长度方向留有一段或几段无刀齿区域。使用时,又把拉刀相对配置,适用于一次装夹连续拉削四面体、六面体和各种外形面的各个表面。无齿部分一般在拉刀长度的约中央区域,在拉削过程中为工件转让或分度提供缓冲空挡,以不防碍拉刀向下连续进给。因此,对于矩形零件的加工,跨式拉刀下面的刀齿部分首先拉削第一对相对的表面。当拉刀往下拉削到无齿部分时,工件立即自动旋转90°,然后拉刀上面的刀齿部分拉削另一方向上的两个表面。这样,矩形零件的四个面便在一次行程中全部拉削完成。 拉床溜板的速度大约为37m/min,拉刀为91…     

怎样解决拉削中的常见弊病

在拉削加工过程中会出现如下常见弊病:加工表面有啃刀刀痕、环状波纹、局部划痕、鱼鳞状痕、分屑槽痕、表面粗糙、变形、拉刀早期超磨损、掉齿、断刀等。根据我们的实践有以下解决方法: 一、零件加工以后,拉削表面光洁度低,并留有明显啃刀刀痕:产生这种现象的主要原因应该在拉刀上面来找。首先看刀齿的外刃上有没有适当宽度的刃边,如果没有,就会导致切削层不均匀,深一块浅一块地往下切,切     

织构拉刀的拉削负载特性建模与验证

针对传统圆孔拉削加工负载建模过程不够清晰,负载特性预测误差较大的问题,将拉刀刀齿上的槽定义成一种表面织构槽,综合考虑刀齿上的织构槽参数、拉削面积圆孔效应和拉削过程多齿接触周期特性,建立了较详细的织构拉刀拉削负载计算模型。基于经典刀齿切削负载理论,提出了具有织构槽拉刀的单齿拉削负载模型;考虑工件圆弧孔形状对拉削面积的影响,进一步优化单齿拉削负载模型;考虑由工件长度引起的多齿接触周期特性,得到一般性的织构拉刀拉削负载计算模型。仿真与实验结果表明,提出的模型能较好地预测实际拉削负载。同时也指出,在拉刀刀齿上开设织构槽可以降低拉削负载,但是开设的织构槽数量并非越多越好,而是存在一个最优值。     

矩形花键拉刀的几种不同结构形式

矩形花键拉刀是拉削内花键的拉刀。按所加工花键定心方式的不同,有大径定心的内花键和小径定心的内花键两种形式。上述两种形式的花键拉刀均可带有拉削圆孔和倒角的刀齿。根据工件被加工表面要求的不同,矩形花键拉刀的刀齿配置也不同,加工内花键的花键刀齿是最基本的刀齿,根据需要,可配置倒角刀齿,对内花键进行倒角;有时为了提高内花键大、小径的同轴度可配置圆孔刀齿。根据一把拉刀配置的刀齿形式不同,矩形花键拉刀也有不同的形式,有仅仅拉削花键的矩形花键拉刀,也有拉削圆孔—花键、倒角—花键、倒角—圆孔—花键等各种型式的复合矩形花键拉刀。当然各种花键拉刀刀齿的排列顺序也会有不同,由于刀齿排列顺序的不同,拉刀的制造和对拉削工件的表面质量也会存在不同。下面就从以下几种不同的结构形式来分析花键拉刀的利弊。(1)只拉削花键的矩形花键拉刀。这种拉刀在设计时,只设计拉削花键键槽的刀齿,因此要求工件预制孔要有适当高的精度,否则很难保证内花键大、小径的同轴度要求。(2)圆孔—花键复合花键拉刀。这种拉刀在设计时,可以将拉刀的圆孔齿放在花键齿之前,这种结构的拉刀在拉削时是先拉削圆孔也就是小径,然后拉削花键,这种拉削形式能保证内花键大、小径有较高的同轴度,同...     

拉削刀具创新技术与产品

拉削刀具简称“拉刀”,是一种用于大量生产,高精度的多齿工具。拉刀的运动形式有：直线运动或圆周运动,工件运动或拉刀运动,或是两者同时都运动。在大多数情况下,拉刀工作时,工件固定不动,拉刀作直线的切削运动。拉刀运动通常是靠刀具尺寸的逐齿增加完成的。拉刀的形式,一般可分为内孔形的拉削刀具、表面形的拉削刀具与特别针对涡轮盘叶根槽所常使用的杉树状形的拉削刀具。     

键槽拉刀后刀面上棱带的作用

通常键槽拉刀设计,切削齿后刀面上都不设计棱带,只在校准齿的后刀面上设计有棱带,以保证重磨后拉刀的齿形尺寸。图1所示工件内锥孔上的键槽,用拉刀拉削而成。拉刀是按资料上介绍的一般通用的方法设计制造的,尽管采取了保证导向可靠、修正拉削速度、提高润滑性等各种措施,仍然不能避免拉刀拉削行进时上下跳动,甚至使拉刀折断。加工出的工件键槽侧面光洁度只有     

轮切式不等齿距圆拉刀

过去用普通轮切式等齿距圆拉刀拉削齿轮内孔工件,经常产生挖刀、环状痕迹、波纹、喇叭口、鱼鳞斑点等缺陷,质量不易保证。针对这个问题,我们试验用轮切式不等齿距圆拉刀,并对其部分修改补充,实践证明,改进后的轮切式不等齿距圆拉刀是加工齿轮内孔比较理想的刀具。如图1所示,轮切式不等齿距圆拉刀主要是对普通圆拉刀容易造成摆动的结构进行了改进,其结构特点是:     

基于Deform-3D的拉刀几何参数下的同步齿套渐开线花键拉削力仿真分析

基于Deform-3D有限元软件,建立了同步齿套渐开线花键拉削仿真模型。分析了不同拉刀几何参数对拉削力结果的影响,得到了不同拉刀前角、后角及齿升量参数下的拉削力分布规律。分析结果表明,在拉刀前角为18°、齿升量为0.025 mm及后角为2.5°～3.5°时,切削力分布较为平稳,拉削加工后工件可获得较高表面精度,为拉刀的结构设计及拉削加工工艺参数优化提供数据支持。     

拉刀断裂分析及解决方法

拉削是机械加工作业中的一种类型。拉削加工只有主运动,由拉刀上逐齿递增尺寸的刀齿将工件的加工余量依次切除,并依靠拉刀的结构来加工各种形状的通孔,通槽和内、外表面。通常,一次工作行程即能加工成形,是一种高效率的精加工方法。     

大型拉刀失效分析及改进措施

拉刀作为一种在拉力作用下进行切削的拉削工具,通常应用于成批加工圆孔、花键孔、键槽、平面及成形表面等。拉刀表面上有多排刃齿,各排刃齿的尺寸和形状从切入端至切出端依次增加和变化。当拉刀作拉削运动时,每个刃齿就从工件上切下一定厚度的金属,最终得到所需要的尺寸和形状。拉刀常用高速钢整体制造,也可做成组合式结构。     

拉削的加工精度

<正> 1、内表面拉刀拉削拉削精度受到拉力本身精度、使用条件、使用拉床、工件形式、材料、加工前尺寸精度及工件夹持方法等的影响。 (1)圆拉刀拉削精度在内孔加工中,常常用拉削代替镗孔或铰孔。拉孔能达到的加工精度约为H_7。由于工件形状、材料和使用条件等不同,加工精度有很大差别。因此,拉刀校准齿尺寸以试拉方法来决定为佳。     

拉削振动

一、数学模型拉削中,在理想条件下,拉削系统的驱动力与切削阻力相平衡,拉刀作匀速直线运动。但由于同时切削的拉刀齿数周期变化,工件的金属组织不均匀及拉刀刀齿几何参数不一致等原因,切削阻力在拉削过程中     

拉制壁厚不一的孔的拉刀设计

我厂在加工如图1所示工件时,因为孔精度较高, 拉削余量较少,同时生产数量很多,所以在工艺上采取 拉削方法加工。 起先,我们采用正常方法设计的拉刀进行拉制,拉 力单面齿升力0.025毫米,具有过渡切削齿。拉削后, 发现孔的椭圆度很大。 上述情况是因为工件壁厚不,使工件在拉削中发生 不均匀的扩张及收缩而产生的。要避免上述缺陷,就必须把孔在切削齿工作时所产生的歪曲的几何形状加以齿校正。 我们起先采用了增多过渡切削齿(一般用4个,现在用8个)的办法来进行试拉。刀齿单面齿升为0.02～ 0.012毫米,并向校准齿方向逐渐减少每齿齿升。试验后,孔…     

形槽拉刀的设计

<正> 通常,拉削分形孔拉削与形槽拉削两大类。形孔拉削是指拉刀被工件所包容(或拉刀包容工件)的拉削;形槽拉削是指拉刀不能被工件所包容(或拉刀不能包容工件)的拉削。如图1。现对形槽拉刀的设计作一探讨。     

漸开线拉刀的侧隙角τ值计算

渐开线内花键,大多数采用成形拉削。这种方法有一定的缺点;由于拉刀副切削刃上没有侧隙角,也无后角,刀具摩擦力大,工件表面的光洁度低,刀具的寿命也很短。为使每个刀齿均匀具有侧隙角,在工艺上采用将拉刀的最后一齿对第一齿抬高一数值(?)来磨。即形成一个倒锥,这样的拉刀在拉削状态下,就具有侧隙角τ了。     

矩形花键拉刀的拉削分析及其改进

本文以大批量生产实践为基础,试验和研究了键槽拉刀及花键拉刀的切削性能,提出了防止拉削表面啃伤、拉刀过渡及校正刀齿崩刃的途径。效果良好,可供借鉴。     

工件拉刀两定位工装

我厂生产BJ130变速箱,其中换挡摆杆渐开线内花键是在拉床上拉削而成的(图1),要求φ13圆球中心垂线应对准齿顶中心。过去采用先在工件上划中线,拉刀穿入内孔,目测工件中线与拉刀齿中线对齐,进行拉削,误差大,加工出的工件达不到技术要求。为此,我们设计制造了工件、拉刀两定位工装(图2)。工件定位是由工装盘2及两螺栓6紧固在工装盘2下方的凹形铁7(A向视图)来完成的。     

拉削键槽的表面缺陷及改进

在拉削键槽时,常因综合因素的影响使拉削表面产生各种缺陷和拉刀损坏,主要表现如下: 1.键槽两侧面或一侧面的表面质量不合格; 2.键槽深度在拉刀出口端大于进口处,键槽底面与孔中心线不平行,产生喇叭口; 3.在拉刀出口端的工件周边上有崩裂掉肉现象; 4.键槽底面留有齿距和分屑槽的痕迹,或挤压啃伤,表面质量不合格; 5.键宽扩张或收缩,不符合规定尺寸; 6.拉刀弯曲,或卡头卡偏未夹牢等。严重时刀伤崩刃或拉刀折断。根据多年的实际使用经验,笔者认为可从以下几方面加以改进。