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甲醇及其衍生产品作为替代能源的应用也越来越得到人们的重视。2012年国内甲醇产量达到2600万吨,由于甲醇产能的扩大以及在国家相关能源政策的号召下,降低生产能耗、控制生产成本在甲醇生产企业已显的尤为重要。通过优化精馏工艺操作对节约能耗、提高产品经济效益有着至关重要的作用。 相似文献
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甲醇三塔精馏工艺中加压塔与常压塔工作状态的优化 总被引:2,自引:0,他引:2
通过对甲醇三塔精馏系统工作状态的分析以及计算机模拟计算,在加压塔回流比≥2.5和常压塔回流比≥12.0的务件下,两塔才能稳定运行;两塔负荷比为0.59—0.75时系统能耗最低;同时为降低能耗,在保持稳定生产、产品质量合格的基础上,应尽量将两塔回流比取得小一些。 相似文献
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对三塔精馏,利用ASPEN PLUS流程模拟软件,结合企业10万吨生产装置进行了工况研究。结果表明,采用优化过的工艺操作指标,同优化前相比,每年可节约蒸汽2880吨,回收甲醇468吨。 相似文献
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某煤制氢联产醋酸装置低温甲醇洗系统采用林德工艺包七塔流程,其甲醇水分离塔、尾气洗涤塔的运行状态直接决定着废水、废气能否达标排放。针对甲醇水分离塔未能有效操控致循环甲醇中水含量高、甲醇水分离塔底部废水用作尾气洗涤塔洗涤水时异常工况下尾气可能超标排放等问题,通过运行经验总结与综合分析,实施了甲醇水分离塔整体温度控制优化(增设多变量控制器)、尾气洗涤塔优化操作(尾气管道上增设蒸汽喷射装置等)后,增强了系统运行的稳定性和安全性,实现了节能减排、降本增效。 相似文献
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结合我公司一期30万吨/年甲醇装置4塔甲醇精馏的工艺流程特点和生产实际,根据乙醇的生成机理和原因分析,在甲醇合成和精馏过程中,经过一系列技改和工艺优化操作,将产品精甲醇中的乙醇含量降低至10mg/m3以下。 相似文献
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《中氮肥》2020,(4)
兖矿鲁南化工有限公司350 kt/a甲醇精馏系统采用三塔精馏工艺,其中常压塔侧线第10、12块塔板采出少量杂醇油,以降低常压塔下部高沸点富集液的浓度,提高精甲醇产品质量。统计发现,2018年及2019年第一季度采出杂醇油含醇量平均为77. 61%,且杂醇油采出量高达进料量的0. 43%。分析认为,杂醇油采出量大的主要原因为加压塔与常压塔负荷分配不均、常压塔回流比不合理。为此,在对有关生产数据进行采集及整理的基础上,探寻出最佳的加压塔与常压塔负荷分配比例及常压塔回流比,用于指导生产后,杂醇油采出量占比降至0. 28%,相应提高了精甲醇产量及精馏收率,在优化产品质量的同时实现了高产低耗;但杂醇油含醇量仍较高(约75. 21%),这将是下一步的优化目标。 相似文献
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《中氮肥》2018,(6)
新能凤凰(滕州)能源有限公司2×360 kt/a甲醇装置精馏系统采用节能型三塔精馏工艺,自2013年实现甲醇装置长周期运行以来,创出了单套系统连续运行超过500 d、2套系统连续运行超过300 d的纪录,生产中出现的问题基本上可进行在线处理;同时,经过多年的经验积累,在气化炉倒炉、更换烧嘴或是因其他原因导致蒸汽供应不足的情况下,摸索出甲醇精馏系统采取停止进料、停止采出的方式建立物料三塔自循环的操作方法,此法可使甲醇精馏系统在蒸汽满足生产所需时开车(加蒸汽,进料)后产品快速合格,从而降低系统蒸汽消耗,提高甲醇收率,降低开停车过程对设备造成的影响,实现甲醇精馏系统的连续、环保、经济运行。 相似文献
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为优化焦炉气制甲醇工艺中甲醇双效精馏系统,利用流程模拟技术对系统进行模拟分析,对比分析模拟数据与实际数据,提出甲醇双效精馏系统的优化措施。结果表明:模拟数据与实际数据基本吻合,模拟状态下每天可产甲醇350.4 t,与实际产量350 t相符,说明Wilson方程可用于甲醇-水体系。甲醇双效精馏系统中所需蒸汽量为9.83 t/h,而实际工况中蒸汽使用量为12.2 t/h,实际工况中的蒸汽使用量仍偏大,应降低蒸汽使用量;加压精馏塔、常压精馏塔最佳回流比分别为1.50和0.94;加压精馏塔中第25块塔板为灵敏板,常压精馏塔中第18、38块塔板作为灵敏板,日常操作中应重点关注以上塔板温度的变化。 相似文献
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应用AspenPlus工程软件对低温甲醇洗装置的甲醇水分离塔进行模拟,并与设计工艺包进行对比。对塔顶回流甲醇在不同含水量下的工况进行优化,将优化数据与该塔实际运行结果进行比较,为生产操作提供数据指导。 相似文献