灰铸铁件加工面麻点状小孔缺陷的分析及防止

采用金相方法对HT300铸件加工面麻点状小孔缺陷的形貌、分布特征和产生原因进行了分析。认为:麻点是由许多尺寸在0.3mm以下的小孔组成,多产生在凝固过程中冷速较慢的厚壁部位,主要分布在石墨密集区域,特别是在石墨封闭或半封闭区域;铸件w(C)和w(Si)量偏高,凝固过程中局部冷速过慢,切削用量偏大都有可能引起这种缺陷。提出了预防这种缺陷的四条措施。     

摇枕热裂纹的消除

分析了摇枕的结构和工艺特点，通过试验和对比研究，找出了产生热裂纹的关键因素。采取在裂纹源部位安放冷铁等措施，使摇枕的热裂纹缺陷由原来的80％～90％降为零。     

42CrMo钢车轮锻件在淬火过程中的残余应力研究

针对42CrMo钢车轮内部裂纹及表面剥落问题,进行了成分测试、裂纹宏观及微观的观察与分析.建立了无缺陷和含疏松缺陷的车轮锻件淬火过程的热力耦合有限元模型,获得了车轮在淬火过程中产生的残余应力场.结果表明,车轮内部疏松缺陷是淬火过程中疏松区域内产生应力集中的主要原因,疏松区域尺寸对于应力集中最大值没有影响;淬火工艺导致车轮内部缺陷区域产生非常高的周向应力,使疏松区域产生裂纹,但其扩展到疏松区域外的可能性不大,而靠近车轮外表面边缘处的缺陷经过淬火后,疏松区域内外载荷叠加效应将导致剥落现象发生.     

加氢反应器堆焊层缺陷的渗透和超声波探伤

重点介绍了加氢反应器堆焊层产生缺陷的时机，种类，部位和分布，对于不同种类的缺陷采用不同的检测方法及缺陷处理时应注意的问题等。     

焊缝交叉部位的RT问题

为使锅炉、压力容器纵环缝交叉部位的重要缺陷不致发生漏检漏评，对该部位有关射线检测透照工艺、影像质量和缺陷评定，结合长期生产实践经验，提出了一些可行措施和合理化建议。     

热处理对B+级钢铸件焊补区域硬度影响研究

由于砂型铸造生产的铸件在浇注及凝固过程中有产生裂纹、缩孔、砂眼、气孔等缺陷的可能性，为了修复铸件表面缺陷，焊补是B+级铸件生产过程中必不可少的工序。焊补及其后续热处理工艺对铸件质量及其力学性能有较大的影响，尤其是焊补区域及其热影响区的硬度分布不均会使铸件表面产生较大的残余应力，影响铸件的疲劳强度。通过对8组不同试件的焊补区域及其热影响区的硬度研究，深入浅出的分析了热处理工艺对B+级钢铸件焊补区域的硬度影响。     

低压铸造大尺寸铝合金轮毂的数值模拟及模具优化

针对大型铝合金轮毂低压铸造过程中在热节处产生的缩松、缩孔问题,提出改变模具温度和模具厚度的方法消除缺陷,但对"孤立熔池"现象影响较小。为此在以上两种优化工艺的基础上,又在对应产生缺陷部位的模具上加设水冷管。结果表明,该方法不仅使轮毂实现顺序凝固,消除了轮毂厚大部位的缺陷,还提高了轮毂的冷却速度,缩短了生产周期。     

ZL205A合金大型筒体类铸件偏析缺陷控制技术研究

以ZL205A合金大型筒体类铸件偏析缺陷为研究对象,研究了偏析缺陷产生的部位和原因,采用铸造数值模拟技术及铸件实物浇注试验对比研究了浇注工艺对铸件偏析缺陷的影响,结果表明,采用低压浇注工艺可明显降低铸件偏析缺陷。此外,通过采用退让性较佳的树脂砂芯,释放了凝固末期凝固残余热应力,避免了热节区域出现高热内应力,减少了铸件的偏析缺陷。     

ProCAST模拟仿真技术在铸钢件缺陷预测中的应用

利用ProCAST铸造模拟仿真软件对某型履带式车辆轮毂铸钢件的铸造工艺进行模拟仿真分析,预测出轮毂铸钢件内在缺陷的主要分布区域。结果表明,通过对铸钢件实物解剖、铸造工艺模拟仿真结果分析等确定了内部缺陷产生的具体部位及形貌特征,找出了缺陷问题产生的规律。通过工艺优化及试验验证,基本解决了轮毂铸钢件的内在质量问题,保证了批量生产的顺利进行。     

剖析焊缝中常见的缺陷

详细介绍了焊缝中常见缺陷的危害性、产生的机理、产生的部位及在底片上的显示情况，指出检测人员只有对这些缺陷有所了解，才能在检验中减少漏检错判。     

灰铸铁件的氮气孔及其防止

叙述灰铸铁件裂隙状氮气孔的主要特征、形成机理。铁液含氮量高引起的氮气孔的防止方法是：铁液中加入钛铁，降低铸铁白口倾向和正确选用增碳剂。防止树脂砂含氮量高引起的氮气孔的方法是：选用低氮树脂、型砂或涂料中加入氧化铁粉和避免树脂受潮。     

V法铸造砂芯加套冷铁工艺

为控制V法铸造配重装配孔砂芯的烧结现象,采用在砂芯外加套的冷铁工艺。通过凝固温度场模拟,发现冷铁可以有效降低砂芯前沿铁液温度,缩短铁液对砂芯的高温烘烤时间,加快铁液凝固速度,从而在很大程度上减少砂芯烧结现象,减轻清铲的工作量,达到提高铸件表面质量、降低生产成本的目的。     

树脂砂型（芯）铸件脉纹缺陷的防止

在作者已建立的树脂砂型（芯）热开裂及其铸件产生脉纹缺陷的实用判据基础上对防止产生脉纹缺陷的措施进行了分析与讨论，提出了可用于铸造生产实践的一些有效措施。     

湿型砂工艺铸件缩松缺陷的消除

采用黏土湿型砂射压造型生产线,铸件存在缩松和硬度过高的缺陷.从浇注温度、冒口颈和碳当量对铸件缺陷的影响进行了分析,发现铁水高温保温时间过长造成碳烧损是引起铸件缺陷的主要原因.为减少铁水的碳烧损,随其保温时间延长添加增碳剂,铸件缩松和过硬的缺陷彻底消除,从而保证了铸件质量.     

树脂芯砂的混入对湿型砂质量的影响

论述了在用湿型砂生产铸铁件的型砂系统中混入大量树脂砂时,对型砂粒度、膨润土有效含量、抗粘砂性能的影响,并提出了相应的措施.针对铸造一厂的型砂系统,详细介绍了灰铸铁型砂系统物料的变化情况、混入树脂砂对型砂发气量的影响,并成功实施了将灰铸铁型砂系统的旧砂代替新砂使用在球墨铸铁型砂中的工艺,这一工艺的实施不仅降低了成本和铸件缺陷,而且使型砂的性能更稳定.实践证明:在用湿型砂生产有芯铸件时,芯砂的粒度要与型砂的粒度基本一致;混入树脂砂中的树脂膜可以起到一定的防止铸铁件粘砂作用,应当加以利用;适当地往型砂系统中补充旧砂对型砂系统的稳定是有利的;控制好型砂的有效膨润土含量和有效添加剂含量是大量树脂砂混入型砂系统情况下稳定型砂系统的有效途径.     

大型不锈钢铸件粘砂及表面烧结机理研究与改进

对采用呋喃树脂自硬铬矿砂生产高铬不锈钢水轮机叶片铸件表面易出现"釉化"涂料层、界面型砂"釉化"烧结和粘砂缺陷进行了研究,并提出了解决措施.铸件粘砂的主要原因为钢液透过涂料层渗入铬矿砂,在界面发生氧化还原反应,将铬铁矿砂的铁还原出来,还原出的铁和砂粒形成致密混合物,并附着在铸件表面形成"釉化"烧结层.还原出的铁和铬渣以及砂粒中的未反应物,形成了致密的机械混合物,和铸件金属直接相连,附着在铸件的表面,形成粘砂.锆英粉涂料本身也和高铬钢发生微弱的化学反应.用新型添加剂及复合涂料改进型砂和替代锆英粉涂料,提高了钢液和铬矿砂界面涂料层的致密度、化学稳定性和耐火性,可以有效地解决这类问题.     

消失模铸件夹砂和夹渣缺陷的成因及对策

由于在消失模铸造生产过程中涂料层的剥落、开裂和裂纹以及浇注系统封闭不严密等原因将导致砂粒、涂料和夹杂物随着液体金属进入铸件,是造成铸件夹砂和夹渣缺陷的主要原因。指出提高涂料的强度、耐火度,精心装箱操作,采用正确的负压浇注工艺参数,集渣挡渣撇渣技术以及铁液过滤、净化技术等,可以减少和消除夹砂、夹渣缺陷。     

抗渗透涂料的研制和应用

介绍一种以铬铁矿粉为耐火材料的抗渗透涂料在呋喃树脂砂芯和水玻璃砂芯上的应用,该涂料有良好的抗铁水浸透作用.     

呋喃树脂自硬砂使用中常见问题的对策

介绍呋喃树脂自硬砂铸造常见缺陷的防止方法，树脂和固化剂的选择，降低树脂和固化剂加入量的方法，以及降低砂／铁比的方法。     

浅析消失模铸造中进砂夹渣缺陷的预防措施

消失模铸造中,浇注铁水时由于涂料层被冲刷等原因,生产中造成的进砂夹渣类缺陷常普遍存在。通过分析主要原因,结合生产中的实践成效,提出了选用合适的白模、组建模型簇、涂料层制作、细心填砂操作及选择正确的工艺参数等,可以预防或减少进砂夹渣类缺陷的产生。