基于NX的汽轮机转子车削轮廓曲线识别研究及应用

NX数控编程模块是应用较为普遍的编程工具,在能源行业中已普遍应用。根据转子结构特征,建立了一种曲线编码规则,实现了对转子结构的定义以及轮廓线条的快速识别。基于轮廓线条的快速识别技术,对NX编程模块进行了二次开发。研究成果可为计算机自动智能识别和引用典型结构模板提供参考,通过模板文件的快速调用,实现数控程序的快速编制,从而提高编程的效率。     

UGⅡ软件在汽轮机低压转子数控编程上的应用

主要介绍了UGⅡ—CAD／CAM软件在大型汽轮机低压转子数控自动编程上的应用，并从模型的建立、数控编程、点位程序模拟仿真、后置处理的设定、加工程序的生成等几个方面上作了详细的分析。通过实际应用，数控自动编程不仅大大地节省了计算工作量，而又也完全避免了手工编程的出错率，提高了加工质量和加快了生产周期。     

某船用低速柴油机连杆强度和疲劳有限元分析

以某船用低速柴油机连杆为研究对象,利用NX软件完成连杆组三维建模后,借助有限元分析软件ANSYS建立了连杆疲劳强度可靠性的计算模型,系统地进行了结构强度方面的性能分析.考虑到连杆的主要破坏形式是疲劳破坏,在通过试验验证了仿真模型准确性的前提下,对其疲劳强度进行校核,为有效指导连杆的设计工作提供方法参考.     

基于F级燃气轮机透平转子的热分析数值模拟

以某型F级燃气轮机透平转子为研究对象,采用适用于透平转子热分析的物理建模方法,通过增加部分动叶和隔板结构,准确模拟透平盘顶部的热量传递。应用ANSYS软件完成了透平转子换热和热-结构耦合的数值模拟,确定了工程上透平转子热分析的流程及相应的收敛准则,具有较高的工程应用价值。     

燃油喷射方向对转子发动机燃烧的影响

利用fluent软件结合自编程程序对转子发动机燃烧室内的温度分布情况进行了二维模拟研究,得到了燃油喷射方向变化对缸内温度、压力及氮氧化物分布的影响.     

微型航空喷气发动机转子动力学特性数值模型研究

微型航空喷气发动机的应用越来越广泛,转子系统对于其安全可靠性具有重要的影响。基于有限元分析软件ANSYS,采用APDL编程,首先建立了可以精确模拟转子几何形状的三维有限元转子动力特性分析模型;其次采用管单元模型,建立了具有工程精度、简单快速的转子动力特性分析模型。分析表明管单元模型与三维模型的计算结果具有良好的一致性,说明了本文建立的管单元简化模型的精确性与合理性,从而为工程实际中分析复杂结构转子的动力特性提供了一种简单、快捷的方法。     

一种离散化易于编程实现的转子温度场数学模型

通过建立一个具体的离散化易于编程实现的温度场数学模型,得以实现汽轮机转子温度场在线计算的实时快速,更准确地再现机组在实际启停过程中转子最大热应力区段内的温度变化规律。     

免疫算法在汽轮机转子低周疲劳裂纹扩展速率中的应用

首次将免疫算法应用于汽轮机高中压转子钢(30CrlMolV)的低周疲劳裂纹扩展速率计算.根据断裂力学中Pairs公式(da/dN=c△kn).在此之上引用F.Jeglie的裂纹扩展模型,以低周疲劳裂纹扩展速率最小化为目标函数,基于免疫算法和遗传算子原理,通过MATLAB软件编程,计算出满足转子钢疲劳裂纹扩展速率的应力强度因子幅值、温度和材料参数的最优解.研究表明,基于免疫算法具有良好的搜索性能,能够较好地对汽轮机转子在复杂条件下的低周疲劳裂纹扩展速率进行准确的预测.     

基于UG NX软件的船用低速二冲程柴油机气缸体建模方法研究

利用UG NX软件,可对船用低速二冲程柴油机气缸体进行3维建模。通过对气缸体结构特征进行分析,提出对整体式气缸体和分段式气缸体采用不同的建模方法进行UG NX三维建模,从而简化气缸体这种具有复杂结构的零部件的建模,大大减少建模的工作量,提高建模效率。     

利用ALGOR软件对汽轮机转子的热应力分析

利用ALGOR有限元软件对300MW汽轮机转子热应力变化进行有限元分析,通过对转子剖面温度变化的实时监测,确定了汽轮机转子的最大应力监测面,并对此监测面进行了分析.最后,从计算机的处理过程与计算结果中体现了ALGOR软件的优越性.     

基于VERICUT仿真的柴油机机体机加工工艺研究与论证

基于某型柴油机机体,利用VERICUT软件对其机加工过程进行模拟仿真,进而进行加工过程监控、质量检测、NC程序验证及程序优化。改进后的机加工工艺经首制件应用验证,达到了缩短机体工艺开发周期,保证产品质量,降低生产成本的目的。     

现代汽轮机叶片型面制造技术

介绍当今世界汽轮机叶片型面制造最新设备——NX系列五坐标数控型面机床及其工艺特点，概述数控程序设计软件RCS的应用，针对本公司产品，通过实践，总结叶片型面制造经验。此加工方式是国内今后汽轮机叶片制造的发展趋势。     

一种核电汽轮机转子轮盘轮槽加工的新工艺

介绍了核电汽轮机转子轮盘轮槽加工的新工艺。在考虑产品及加工设备精度要求条件下,通过设计自制转台和专用工装,在镗铣床完成轮盘轮槽的粗加工,在双头铣机床完成轮槽的精加工,提高了轮盘轮槽加工质量及加工效率,突破了轮盘加工生产瓶颈。     

基于NX的凸轮曲线设计及两种凸轮机构参数转换

凸轮机构是一种由凸轮、从动件和机架组成的传动机构,常用于机械设备中,可以获得较复杂的运动规律。在发动机的结构中,凸轮机构是配气系统的重要组成部分,凸轮轮廓曲面的形状及其加工精度直接影响到进、排气的流量变化。本文主要讲述应用NX进行凸轮轮廓曲线的设计及通过运动仿真分析不同凸轮机构参数转换的方法,为凸轮轴车铣复合加工中心及数控凸轮轴磨床凸轮外形加工提供重要技术依据。     

SPG高压内缸的数控加工

简述了谏壁电厂7号、8号机组(国产300MW汽轮机)在改造过程中，高压内缸在数控立车上的加工工艺过程，开发了参数化数控加工程序，解决了齿形叶根槽、内部复杂型腔等的加工技术，扩大了数控加工程序的应用范围，为参数化编程提供了宝贵经验。     

F级燃气轮机转子加工工艺研究

针对F级燃气轮机转子结构复杂、材料特殊、精度要求高的难题,以加工挠度和加工精度为出发点,介绍了F级燃气轮机转子的结构及工艺特点,阐述了F级燃气轮机转子的车削及磨削加工工艺;针对加工时后静压托架校调不准及陶瓷叶片脱落等技术瓶颈,研究并提出了合理的解决方案,顺利实现了F级燃气轮机转子的国产化加工.     

超超临界1000MW汽轮机高压外缸加工工艺研究

文章主要分析了1000MW超超高压外缸结构、加工内容、加工精度要求等,并针对设计要求提出了相应的加工工艺方案。同时对加工难点进行分析,并结合现有设备和实际生产需要,设计出既能保证加工质量,又具有合理性、经济性的工艺、工装、刀具和数控程序等,保证了汽缸的顺利产出。     

一种专用叶片型面的加工方法

从经济实用的角度,提出了一种专用的叶片型面加工方法,简单介绍了此种方法的数控加工工艺方案、加工机床结构、工件装夹及夹具、加工过程、叶片型面数学模型的建立及处理等,并提出了进一步改进的方法。     

某型增压器主轴断裂原因分析

针对一起增压器主轴变截面处断裂故障,对主轴断口进行了宏观与微观分析.结果 表明:主轴变截面处过渡圆角加工过小且形成尖锐交面,是导致主轴发生疲劳断裂的根本原因.通过改进主轴加工工艺,上述问题得到解决.     

燃机轮盘端面弧形齿加工原理及应用浅探

为避免机组在运行过程中叶轮间周向发生相对移动,某重型燃机转子的透平叶轮端面采用了圆弧齿相互啮合定位的结构。该圆弧齿结构特殊,配合精度要求高,加工难度大,对整个燃机转子的制造质量和叶轮接配产生直接影响,是燃机转子的关键加工技术和主要工序之一。文章对端面弧形齿的制造理论进行了分析．阐述了燃机轮盘端面圆弧齿的磨削原理和实际应用．