浅谈工件“过定位”的消除方法

过定位是六点定位原理应用之一,一般情况下尽量少用或不用,否则就要提高零件和定位元件的加工精度,增加加工难度,提高成本,甚至导致工件和定位元件变形,影响零件加工精度.     

定位基准的判断及定位误差的计算

计算定位误差时,首先要确定加工时的定位基准,判断基准是否重合,定位基准的确定,直接关系到定位误差的计算方法,依此提出了一种确定定位基准的方法及定位误差的计算方法,此方法更具有实用性、合理性。     

车身焊接夹具定位设计浅析

阐述了车身焊接夹具的定位基准和定位系统（RPS）原理,并对焊接夹具定位设计及几种常见的定位结构和定位型式进行了总结。     

自主移动机器人定位技术研究综述

定位技术是自主移动机器人最基本也是最重要的技术之一。本文介绍了几种自主移动机器人的定位技术,着重分析了基于路标定位和概率定位的技术,及其各自的优点和局限性,并提出了今后研究的方向。     

基于定位基准消除过定位的方法

过定位是不正确的定位,在工件加工中会产生严重的后果。在确定定位方案时,要采取一些措施来消除过定位。传统阐述的消除过定位方法缺少具体的规则,导致难以解决一些疑难定位问题。本文提出基于定位基准消除过定位的方法,具有理性和规律性,为生产实际、教学、计算机辅助夹具设计提供一种具体、简单易行的方法。     

基于射频技术的环境定位研究

无线传感器网络（Wireless Sensor Networks, WSNs）是在因特网普及之后，将对人类的生活方式产生重大影响的IT技术之一。本文分析射频定位系统功能及其原理，同时针对其存在的缺点使用相应的数学方法进行了快速定位实现。试验证明方法可行。     

基于定位特征的零件公差规范设计

探讨零件公差规范的生成方法,并在CATIA中实现自动生成符合新一代产品几何技术规范(geometrical product specification,GPS)的三维公差标注。首先研究利用定位特征组成的定位图来描述零件的装配定位,然后基于定位图,给出基准参考系统的公差规范模式和方法,最后在CATIA环境下完成零件公差规范设计系统的开发,并用实例验证了该方法的可行性。     

定位销高度的确定

箱体,叉架等类零件加工时,通常采用一面一孔或一面两孔组合定位。该定位方式,具有利于零件在加工过程中实现基准统一,减小工件加工误差,简化夹具设计工作量等优点,应用广泛。但在一些手工或半机械化操作车间,由于工件比较笨重,在安装时不太可能将工件托平后装入定...     

一面两孔定位中定位销的高度计算

在批量生产中,加工箱体、盖板等类零件时,常常以一个平面和两个定位孔作为定位基准实现组合定位,简称一面两孔定位。该定位主要是能使工件在各道工序上的定位基准统一,减少因定位基准多次变换而产生的定位误差,从而保证工件的加工精度。一面两孔定位时常用的定位元件为定位支持板和一个圆柱短销、一个削边定位短销。     

防插错定位销

许多电子设备的插箱、插件、电子模块和印制电路板组件(以下简称插件),常以定位销定位,而一些结构尺寸相同,而电气性能不同的插件为防止插错,常以底板和插件打标记的方法,对号入座。但由于在数以百计乃至成千上万个插件中,在长期的使用或维修中,尤其在各种干扰的条件下,即使小心操作,也难免插错。为了避免插错造成的各种事故,美国在一些军用产品中强行推行防插错定位销。现简介如下以供参考。常用的定位销的截面一般为圆形,定位孔为圆孔。而防插错定位销是在常用定位销的圆截面的基础上,加工成3/4截面或在直径方向上保留0.6的截面,前者称为Ⅰ型,后者称为Ⅱ     

气缸体毛坯粗加工的工艺分析与应用

针对气缸体粗加工时出现的问题 ,对气缸体的加工定位基准进行分析和改进 ,并设计出相应的夹具结构 ,提高了气缸体的加工质量和生产效率 ,获得了满意的经济效益     

工件定位方案的自动规划与定位误差分析

工件定位方案的自动规划是智能化夹具设计过程的重要组成部分。构建了一个定位方案规划系统,对基于知识的工件定位表面的自动选择、定位点位置的确定和优化以及夹具的综合定位误差进行了分析。     

手机锂电池中心定位焊接夹具的设计

介绍了一种手机锂电池中心定位焊接夹具的设计方案,包括设计要求、结构组成、工作原理等。该夹具适用于大批量生产,具有自动定位、精巧、高效等特性。     

基于有限元的接触网定位环应力分析

以接触网JL12（G2）-96型定位环为目标,将定位环与斜腕臂作为一个整体,建立三维有限元模型.运用有限元分析软件ANSYS,通过对不同工况载荷下零件的应力分析,得出合理的施工预紧力以及随工作载荷变化而变化的应力情况,给出合理化建议,为接触网定位环的设计生产提供了一定的依据.     

轿车翼子板装配偏差建模与定位工艺优化

轿车翼子板装配质量对整车尺寸质量有很大影响。造成翼子板装配偏差的因素有:翼子板本身尺寸偏差、白车身尺寸偏差、装配工艺工装偏差。在实际生产中,通过对翼子板的定位优化来减小输入偏差对最终装配偏差的影响,是减小翼子板装配偏差、提高装配质量的首选途径。结合基于欧拉变换的空间零件偏差传递模型和MPS优化算法,建立了一套针对翼子板的建模与定位工艺优化方法。此方法在某自主品牌轿车生产中的应用取得了明显的效果,并且显示出比传统优化方法更高的效率。     

非设计基准定位时工序尺寸及其偏差的新探讨

通过对非设计基准定位的工件批量性加工实例的分析 ,探求其工序尺寸及其偏差的简捷计算法 ,进而归纳其求解的数学表达式 ,并在教学和生产实践中成功应用。     

弹性可涨式定位夹具的设计

CA4GC1T发动机缸体结构较为复杂,加工精度要求高,原小批量试制加工工艺采用划线加工的方法,其存在加工效率低、加工尺寸的一致性差、无法对毛坯铸造精度进行有效验证等缺点,难以满足大批量加工的需求.论文设计了一套具有弹性的可涨式定位夹具,实现完全以毛坯缸孔理论中心线定位加工,其定位精度高,有效的保证了缸体加工的高精度要求,装夹方便可靠,加工效率提高了5倍.     

基于层次分析法与定位确定性的工件定位方案规划算法

结合层次分析法与定位基准选择的影响因素,构建定位基准选择的层次结构模型。两两比较各层因子的重要性后,利用标度法构造相邻两层的判断矩阵,反复验证判断矩阵的一致性,通过后判断矩阵的特征矢量可作为层权矢量。通过层权矢量的逐层相乘,所获得的组合权矢量即为定位基准选择的决策指标。考虑加工要求、工艺自由度与实际自由度之间的关系,将定位确定性等效为工艺自由度必须是实际自由度方程组的解,获得定位确定性的总体数目条件,作为定位方案设计过程中定位点数目够与不够的判断依据。同时,从工程应用的角度推导出定位确定性的局部数目条件,以确定定位基准上所布局的最少定位点数目。综合定位确定性的总体数目条件、局部数目条件以及定位基准的决策方法,构建定位方案的迭代规划算法。     

I片组合剪切模的设计

本着保证产品质量,充分利用原材料,实现无废料冲裁,降低生产成本和生产周期为原则,着重从模具的卸料装置,定位导向和凸、凹模结构设计方面介绍了I片组合剪切模具的设计。     

夹具定位方案的数学建模及其优化设计

针对计算机辅助夹具设计的设计质量仍取决于设计者或专家的经验与知识水平、难以得到最优设计结果这一现状，建立了基于工件位置偏移与定位源误差之间关系的定位方案运动学模型，提出了定位方案的优化设计准则，从而改变了传统夹具设计中定位方案的经验性设计模式。通过实例说明了定位方案的稳健优化过程。研究结果表明，基于运动学模型的定位方案优化方法可以提高定位质量。在汽车、航空航天等制造领域中，定位方案的优化方法具有理论与应用价值。