落物保护装置冲击中落锤的动态响应

建立了落锤冲击工程车辆落物保护装置时的动量平衡方程的数学模型,并绘制出了相应的曲线,找出了影响落锤变形的各个因素和控制变形的依据.建立了落锤在冲击过程中,任一瞬时变形长度和非变形长度的数学模型,为研究落锤的塑性变形提供了理论根据.     

推土机翻车和落物保护结构侧向受力研究

简要介绍ISO国际标准对推土机翻车和落物保护结构的评价指标,并分析在侧向载荷下,翻车和落物保护结构的变形过程。进一步对翻车和落物保护结构进行了非线性有限元计算,模型试验及计算结果吻合,表明计算方法是可行的。     

推土机翻车和落物保护结构侧向受力研究

简要介绍了ISO国际标准对推土机翻车和落物保护结构的评价指标,并分析在侧向载荷下,翻车和落物保护结构的变形过程,进一步对翻车和落物保护结构进行了非线性有限元计算,模型试验与计算结果吻合,表明计算方法是可行的。     

电动挖掘机落物保护装置拓扑优化设计

针对某型电动挖掘机的乘员防护,提出使用基于等效静态载荷法的拓扑优化方法设计落物保护装置(Falling Object Protective Structures, FOPS)。首先,使用基于位移等效原则的等效静态载荷法,将动态非线性碰撞过程简化为多工况条件下的静态非线性变形过程。随后,提出使用加权系数法,将动态非线性拓扑优化简化为多工况条件下的静态非线性拓扑优化,可显著提高拓扑优化的计算速率和收敛性。最后,基于拓扑优化结果设计FOPS,并按照GB/T 17771—2010进行仿真试验分析。结果表明,新设计的FOPS无须额外加强即可满足乘员落物保护要求,且FOPS的总质量减轻了49.8 kg,这对降低工程机械的采购和使用成本,以及满足节能减排具有积极意义。     

装载机落物保护结构性能分析及试验验证

建立某型装载机落物保护结构的仿真分析模型,对其FOPS性能进行了仿真分析及预测,并与认证试验结果进行了对比。对比结果表明,仿真分析得到的结果数据与实验数据吻合度较高,仿真分析精度较高,本次分析结果可为其他防落物结构的设计提供一定的参考。     

推土机翻车和落物保护结构有限元分析

推土机翻车和落物保护结构是用于翻车时使司机减少被挤伤可能性的安全装置。文中以TY320为例,在国际标准ISO 3471:1994实验室静态试验方法基础上,建立了数学计算模型,对翻车和落物保护结构进行了非线性有限元分析,模型试验及计算结果吻合,表明计算方法是可行的。     

小型轮式装载机安全驾驶室设计

以某小型轮式装载机驾驶室为研究对象,对原有驾驶室进行重新设计,改变结构造型以增加强度,添加落物保护结构以提高安全性,并建立优化设计后驾驶室的有限元模型,根据相关试验标准,分别进行翻车保护和落物保护的仿真分析,以确保优化设计后的驾驶室达到国际安全标准。     

挖掘机翻车保护装置的计算机仿真与试验研究

简介挖掘机翻车保护结构的特点及功能要求.结合非线性有限元理论,以某挖掘机保护结构为研究对象,进行侧向和前向加载的仿真和模拟,得到翻车保护装置(ROPS)在侧向与前向加载时的载荷-位移曲线,并分析其变形规律.同时根据GB/T 19932-2005标准对此装置进行试验测试,通过与试验数据对比,验证了有限元分析的可行性,为后期的结构设计及优化提供了可靠的依据.     

翻车和落物保护结构支柱的优化设计研究

简要介绍优化设计的方法,通过翻车和落物保护结构支柱参数与能量吸收关系的研究,对支柱截面进行了优化设计,为合理地设计翻车和落物保护结构提供理论依据。     

座椅动态冲击性能仿真研究

为缩短汽车座椅开发周期、降低研发成本,依据法规GB 15083—2006中的相关规则建立了座椅冲击试验的有限元模型,分析结果表明座椅冲击性能符合法规要求;通过实际试验进行了对标验证,在试验中一次性通过法规认证,说明仿真分析可有效对其性能进行预测,验证了有限元分析在座椅设计开发中的重要作用。     

轮式装载机虚拟设计及联合仿真控制研究

基于数字化的虚拟设计技术,利用Pro/E和ADAMS建立装载机零/部件的三维实体模型,通过MECH/Pro接口完成模型的导入与整车的虚拟装配,在ADAMS环境下设定不同的STEP函数,实现装载机典型工况的运动仿真。为进一步优化整车运动仿真过程,利用MATLAB软件编写不同的控制程序,以两侧车轮速度作为输入量,借助ADAMS/Controls模块完成装载机的联合仿真与控制。通过反复修改、调试和控制仿真模型,模拟装载机实际作业的典型工况,大大提高了设计效率,为装载机的深入研究提供了新的设计思路。     

基于ADAMS的轮式装载机运动学及动力学仿真分析

基于虚拟样机技术,利用ADAMS软件对某轮式装载机建模,并对其进行运动学及动力学仿真,检查装载机在运动工作过程中是否出现干涉,同时获得装载机各部件的运动学及动力学相应曲线,分析装载机结构设计及其受力情况是否合理,为装载机设计提供参考.     

装载机动态电子秤采样电路的设计与实现

分析装载机动态称重的实现机理并给出实现方案,通过动态称重系统对硬件设计提出的要求,指出采样电路的合理设计是高精度动态电子秤得以实现的关键.从硬件和软件两方面对采样电路的实现进行分析.最后通过工业现场环境条件下大量的试验,验证所设计采样电路的可靠性和稳定性,动态称重的测量精度稳定在1%以内.     

基于ADAMS的装载机工作装置机液联合仿真分析

对装载机工作装置进行机液联合仿真可以更好地分析工作装置各杆件的受力情况以及液压系统的控制.在ADAMS中建立了装载机工作装置机械系统和液压系统,设计了液压阀控制函数.进行机液联联合仿真,分析了铲斗角变化和铲斗斗尖轨迹,以及阀的流量变化和缸的受力,这对类似系统的仿真分析研究很有意义.     

多功能装载机工作装置机械-液压系统联合仿真

为准确分析多功能装载机工作装置的运动及各部件的受力状况,研究工作装置在整个工作循环过程中的平移性、自动放平性及其卸料性,应用Denavit-Hartenberg方法来建立工作装置机构运动学模型,并建立液压系统动力学模型。采用多体动力学软件MSC.ADAMS及其液压模块,建立多功能装载机工作装置机械-液压联合仿真模型。对多功能装载机工作装置进行一个循环的仿真分析,研究结果表明,分析结果全面地反映了工作装置的运动状况及各个部件的受力状况,较好地验证了工作装置机械性能和液压系统的动态性能。     

装载机线控转向系统路感反馈系统的设计与仿真

针对路感反馈系统的控制目标,提出采用双闭环的控制策略,内环采用PI控制器控制路感电机电流,减小电机输出转矩的波动,外环采用了模糊自适应PID控制器控制方向盘转矩,保证反馈力矩的柔顺性并降低干扰带来的影响,重点对模糊自适应PID控制器的设计过程进行了阐述。最后,借助MATLAB软件对路感反馈系统进行了仿真验证,比较了系统分别使用常规PID控制器与模糊自适应PID控制器的响应特性,结果表明,使用模糊自适应PID控制器的系统超调量更小、响应时间更短、受干扰影响更小。     

轮式装载机工作装置的仿真分析

利用三维造型软件UG建立轮式装载机工作装置的六连杆机构,通过多体动力学分析软件ADAMS实现虚拟仿真,通过仿真分析的结果对工作装置机构参数修改以及铰接点位置的重新设定,得出符合设计优化要求的机构参数和铰接点位置,以及油缸运动控制参数。为装载机工作装置的试制提供参考数据。     

基于ADAMS的装载机工作装置动力学仿真方法研究

文中针对装载机工作装置进行动应力测试需要较高的时间与人力成本,以国产额定载重9t装载机为研究对象。提出一种应用虚拟样机技术快速获得装载机工作装置应力特性的方法。在ADAMS中建立了工作装置虚拟样机模型,对工作装置在不同工况下利用Step函数进行多刚体动力学仿真分析,得到的铰点载荷与实测载荷进行对比,验证仿真方法的合理性。利用Ansys生成动臂、摇臂以及连杆的柔性体文件,采用模态叠加法建立工作装置刚柔耦合动力学模型,导入不同工况下实测液压缸位移与铰点载荷,进行了工作装置动力学仿真分析,与Step函数仿真结果对比,结果表明：对于刚体动力学仿真分析,利用Step函数模拟铲装作业可以较好地反映铰点处的峰值载荷。对于刚柔耦合动力学仿真分析,基于实测载荷的最大应力与基于Step函数模拟的最大应力相对误差不超过26%,研究为装载机工作装置的强度分析与结构优化提供参考依据。     

装载机工作装置优化设计及多体系统动力学仿真

装载机工作装置的力学分析通常采用静态分析法,且分析焦点往往是六杆机构。笔者针对综合性能更具优势的八杆机构装载装置进行优化设计,继而根据优化数据建立装载机工作装置的多体动力学模型,较准确地分析了装载机工作装置的诸多性能指标,其结论验证了优化设计结果。