HD8.257.96拨动件多向侧抽芯注塑模具设计

以HD8.257.96拨动件为例,对拨动件动定模侧抽芯及热流道系统的设计要点进行了分析。针对具有凹槽、倒钩、曲面、孔等多种特征结构的复杂塑件,设计了在动、定模上的液压、斜滑块侧抽芯机构;并结合Moldflow分析软件对塑件进行工艺分析,确定采用热流道浇注系统;最后在UG中MoldW izard模块下完成了模具的分型、热流道浇注系统、冷却水管、抽芯机构等设计,在实现动定模多向抽芯的同时大大缩短了塑件成型周期。该模具结构紧凑、成型塑件质量好,可为相关工艺设计提供参考。     

汽车尾门拉手双向推出机构注塑模设计

分析了汽车尾门拉手的工艺特点,介绍了该塑件注塑模的结构设计和工作过程。此模具采用前模推出机构带动斜顶完成塑件内部局部成型,开模时将塑件推出使其留在后模侧;在塑件的内外侧设置斜销机构以完成塑件侧向结构的成型;在后模侧采用油缸实现了塑件斜孔的抽芯。该模具结构紧凑,运行可靠。     

基于齿轮齿条侧抽芯机构的注塑模设计

分析了圆孔衬套支架塑件的结构特点和工艺性能,介绍了一种带齿轮齿条侧抽芯机构的注塑模具设计的要点和模具工作过程。设计了齿轮齿条侧抽芯螺纹机构成型塑件侧方的螺纹孔。为了优化模具结构,通过螺纹型芯与小圆螺母配合共同调节螺纹型芯到主型芯的距离。模具为一模四腔结构,型腔和型芯分别采用整体式和嵌入式结构,模具结构合理,运动可靠,可以实现自动化生产。     

MP3089车载导航后盖壳体卡扣薄壁件多向侧抽芯注塑模具设计

以MP3089车载导航后盖壳体为例,分析了带有卡扣特征的薄壁件多向侧抽芯注塑模具结构中的关键技术,完成了塑件成型工艺部件的设计与运用。确定了后盖壳体多向侧抽芯模具的浇注系统、冷却机构、侧抽芯机构、顶出系统等相关结构,着重体现在多向侧抽芯与点浇口形式等较复杂的三板模开合模过程,实现了模具结构的整体设计;在UG10.0 MoldWizard应用模块下,实现了MP3089车载导航后盖壳体顺利脱模。结果表明:整体完成后的模具结构紧凑、工作稳定,塑件成型缺陷较小,在生产过程中满足使用要求。     

基于CAD/CAE的曲线锯机壳注塑模具设计

分析曲线锯左、右机壳的结构工艺性,介绍该注塑模具关键机构的技术要点及设计思路。借助常用模流分析软件Moldflow进行模拟充填分析及优化,利用数字化设计软件设计出模具的浇注系统、成型零件、顶出机构、侧抽芯机构以及冷却系统。模具中采用1模2腔布局,侧浇口进胶方式,采用推管顶出机构顶出较长圆柱;开模动作包括2次开模、1次顶出和4种抽芯脱模。模具中采用不同的抽芯机构合理地解决塑件中多处侧凹圆孔和外围轮廓结构的脱模工艺难题,其中包括采用前模抽芯方式完成塑件上顶部圆孔和斜孔的脱模抽芯,采用斜滑块抽芯机构完成其它侧孔的脱模抽芯,利用斜导柱抽芯机构简化局部外轮廓的分型面结构。该模具结构紧凑、动作可靠,可为类似结构的注塑模具提供借鉴。     

带有外凹槽的内螺纹管接头注塑模具设计

针对管接头塑件结构和特点,设计了一副潜伏式浇口两板式塑料模具。为实现塑件外表面凹槽倒扣结构顺利脱模,设计了“斜导柱+瓣合滑块+定位弹簧”的侧抽芯机构,该机构在开模时实现侧抽芯;为实现塑件内螺纹结构顺利脱模,设计了“马达+链条+小齿轮+大齿轮”内螺纹自动脱膜机构,该机构在开模完成后由马达带动链条齿轮机构实现内螺纹抽芯。针对塑件外观质量要求高,产品结构为中空圆筒形式,模具脱模机构采用推板推出。重点研究了模具的浇注系统设计、成型零部件设计、“斜导柱+瓣合滑块+定位弹簧”的侧抽芯机构设计及内螺纹自动脱机构设计等。模具工作顺畅可靠,成型制品符合质量要求,实践表明,模具结构合理。     

MJ1504接线壳体薄壁注塑件镶拼式侧抽芯注塑模具设计

以MJ1504接线壳体为例,分析薄壁件镶拼式侧抽芯注塑模具中的关键技术,实现了塑件成型部件工艺设计与应用。研究设计了接线壳体镶拼式侧抽芯模具的浇注系统、冷却机构、侧抽芯机构、顶出系统等相关结构,着重体现在镶拼式型芯与较复杂的开合模过程等方面,实现了模具结构的整体设计;在UG8.5Mold Wizard应用模块下设计实现MJ1504接线壳体顺利脱模。整体完成后的模具结构紧凑、工作稳定,塑件成型缺陷较小,可为该工艺的进一步推广应用提供了理论指导和技术支撑。     

端盖热固性SMC压注成型模具设计

结合塑件采用改性塑料合金(SMC)材料压注成型的需要,设计了其一模一腔单分型面注塑模具。模具的浇注系统采用压室+边侧浇口形式进行浇注;流动末端采用溢流槽、排气槽进行溢流和排气;成型件采用整体镶件形式。模具的加热和冷却采用共管道形式;浇注系统加料室及成型零件的加热采用蒸汽加热方式;模具的冷却采用水冷方式;冷却构件采用直通管道式、套管点式、螺旋塔式、环包式等四种类型结构进行冷却。为增强排气,流动末端设置了2个风琴式排气块,以便于溢出边废料的清理;针对侧孔的脱模设置了1个斜导柱滑块侧抽芯机构来实现侧孔特征的脱模。模具结构布局合理,冷却构件及排气构件简单合理,可为同类塑件的模具设计提供有益参考。     

带多种抽芯机构的旋弯塑件模具设计

设计了一种三板模具用于发动机旋弯油管塑件的注射成型，模具模腔布局为1模1腔，采用单点点浇口对模腔进行浇注。结合塑件两端为直管、中间为弯管的结构特点，采用分步脱模的方法实现塑件的自动完全脱模，基于此，设计了4个机构实现塑件内外壁的脱模，分别为随形槽顶出机构、水平管抽芯机构、水平管抽芯机构顶出机构及斜管抽芯机构。塑件外壁的脱模由随形槽顶出机构延迟抽芯镶件的抽芯和上、下型腔的分离2个动作实现；塑件内壁的脱模使用水平管抽芯机构、斜管抽芯机构分别抽芯实现；塑件的最后安全脱模由水平管抽芯机构顶出后，塑件受重力驱动而自动脱落。当选用的塑件成型脱模方法恰当、模具结构布置合理时，模具的制造成本能降低约20%,具有较好的参考意义。     

仪表前壳注塑模具设计

以某仪表前壳注塑模为研究对象,运用Moldflow软件进行模拟分析,确定最佳浇口的数量和位置,针对塑件外侧的凸台、侧孔、圆弧和内侧的斜孔、内凹及倒扣等结构,模具设计中分别采用斜导柱侧向滑块外抽芯机构和斜滑块、斜型芯及成型杆内抽芯机构,经生产验证,该模具结构设计合理,塑件成型质量高。