基于多工序加工系统中数控夹具设计应用问题与改进策略

基于多工序加工系统中数控夹具设计所存在的应用问题,通过基准加工特征关系图和工件特征公差关系图的方法,应用图论原理建立起多工序加工系统的"基准—加工—机床"的关系模型,提出特征面关联法。本文针对多工序的加工系统中数控夹具设计应用问题与改进策略进行探究。     

基于制造资源能力的装夹工艺分层设计技术

为发展创成式的计算机辅助工艺设计,研究了计算机辅助工艺设计系统中工件装夹规划的自动生成算法.基于扩展有向图,建立了零件的公差信息和基准-加工特征关系的数学表示模型,基于公差分析和制造资源能力模型,建立了从单件层到多件层的工件装夹工艺生产算法.该数学模型和算法可自动识别工件的加工特征、装夹基准,并根据制造资源能力和公差分析对装夹进行优化分组,实现装夹分组对工件加工精度的影响最小化,进而生成装夹规程.最后以实例证明了该方法的可行性.     

基于工序要求的夹具定位方案规划软件

为提高工件加工的质量,研究面向精加工工序的夹具定位方案自动规划方法,根据工序要求和工件几何特性建立定位基准的选择和评价准则.将工件的加工工序要求转换成设计基准的约束自由度任务,根据几何特性建立基准约束能力评价方法,利用基准的几何类型和位置关系类型评价基准的约束自由度能力.根据基准之间的位置关系建立基准的组合和基准替换方法,解决基准定位能力不足和基准约束冲突问题,在定位能力评价和定位问题解决过程中确定基准的定位点数量和布局.利用UG NX 7.5开发平台和VC++语言,编制基于三维实体模型的夹具定位方案自动规划原型软件,并通过实例进行了验证.     

车端面截总长专用夹具

大批量加工圆柱形刀具时 ,车端面、截总长工序通常是在车床上用三爪卡盘夹紧工件车削完成。这种装夹工件的方法劳动强度大、生产效率低 ,对于刀具年产量上百万件的工具生产企业 ,提高该工序的工件装夹速度对于提高刀具生产效率十分必要。为此设计了一种车端面截总长专用夹具。车端面截总长专用夹具的结构如图 1所示。该夹具主要由反花顶尖 1和尾部支架 3组成。1.反花顶尖　 2 .工件 (刀具 )　 3 .尾部支架图 1　车端面截总长专用夹具结构示意图(1)反花顶尖反花顶尖 (见图 2 )的定位锥孔大端直径应比被加工工件 (刀具 )直径大 7～ 8ｍｍ ,锥…     

尺寸链在确定对刀尺寸中的应用

<正>铣床夹具中的对刀装置,用于确定刀具相对于夹具的正确位置,保证工件的加工工序要求,对刀装置主要由对刀块、塞尺、铣刀组成,对刀块的形状、塞尺的大小、铣刀结构可根据加工面的特点进行选择,而对刀面相对于定位元件之间的尺寸——对刀尺寸需通过尺寸链换算才能得到,工件在定位过程中、设计基准(或工序基准)与定位基准有重合、不重合之分,下面从这两方面分别介绍对刀尺寸的确定步骤.1 工序基准与定位基准重合图1所示为铣削拨叉齿顶面工序图,工序尺寸为25°-0.08mm,工件以φ30圆柱孔,端面及叉口内侧为定位基准,分别在心轴及浮动支承上定位,图2为其夹具简图.此定位方案中,工序基准、定位基准均为φ30圆柱孔     

装夹方案与加工顺序综合优化方法研究

装夹方案和加工顺序对零件加工精度具有重要影响,尤其是对薄壁件的加工.不同的装夹方案和加工顺序都会造成不同的工件变形,甚至使工件报废.因此,基于装夹方案分析的加工顺序优化对薄壁件的加工精度控制有着现实的意义.建立了一个工件-夹具-刀具系统模型,可以分析装夹方案对工件变形的影响,并能以装夹方案为基础分析最优加工顺序.以一个典型薄壁件为例,进行了装夹方案和加工顺序优化分析,得出了装夹方案与加工顺序优化一般性的结论.     

夹具定位误差分析自动建模方法

提出一般夹具的定位误差分析模型建立方法。根据工件—夹具系统的误差形成和传递路线分析,将工件—夹具系统分为定位元件、定位基准、工序基准和加工特征等四个要素组成,通过求解四个要素之间的位置变动获得工件—夹具系统整体的定位误差。将四个要素之间的位置及其变动关系用连杆机构模型等价表示,工件—夹具系统转换为接触副等价机构、公差关系等价机构、工序尺寸等价机构等三个等价机构的组合。研究工件和夹具定位元件接触副与等价机构之间的映射关系的建立方法,研究定位基准与工序基准、工序基准与加工特征之间的尺寸与公差关系所对应的等价连杆机构的建立方法,研究采用机构的结构参数和运动参数表示工件—夹具系统的所有工序信息及其内在联系的方法。利用机构学的机构位置计算方法求解定位误差,实现定位误差分析的自动化。     

定位誤差的分析与合成(上)——对工件以圆孔定位的误差计算方法的商榷

工件在机床夹具中安装进行机械加工时,首先必须保证工件育正确的定位。所谓正确的定位,除需遵守六点定位的基本原理外,还应保证在工件加工尺寸方向上的定位精度,因此,如何正确分析计算定位误差是摆在机床夹具设计人员面前的首要问题。关于加工尺寸的定位误差Δ_(DW),一般说来主要包括两方面:工序基准的基准不重合误差Δ_(BC)和定位基准的基准位置变动误差Δ_(JW)。前者Δ_(BC)。是指由于定位基准用的不是工序基准(加工工序图上的尺寸起始基     

保证加工要求必须限制自由度的分析方法

在设计机床夹具时 ,首先要根据加工要求分析必须限制的自由度 ,以便确定合理的定位方案。这是设计机床夹具的重要一步 ,也是一个难点。本文介绍三种适用的分析方法。1　根据工序基准特征确定必须限制的自由度　　保证加工要求必须限制的自由度与工序基准特征 (线、面 )存在必然对应关系。根据这些对应关系 ,就能容易地分析出必须限制的自由度。现将常用的对应关系列于表 1。表 1　常见的加工要求与必须限制的自由度　　例 1 :分析图 1零件铣槽必须限制的自由度。解 :由图 1要求是ｈ±Δｈ和对称度。工序基准都是线 ,都属面对线要求。由表 1…     

轴类零件滚压螺纹夹具的改进

我厂角向磨光机转子轴滚压螺纹工序 (见图 1)的原夹具结构如图 2所示 ,在夹具上工件以其轴台及端面限位 ,外圆柱在单斜面上定位加工时 ,工件完全由操作者用手扶持 ,既不安全又无法使工件有一个可靠的安装位置 ,且与工艺要求的挤压螺纹表面检测基准 (两端中心孔 )不统一。加工过程中不仅噪音大 ,还经常将工件抬起 ,造成废品。滚压后工件径跳误差达 0 .2～ 0 .3ｍｍ ,无法满足设计要求。为此 ,针对以上存在问题对原夹具进行了分析研究后作出如下改进。图 1　零件滚压加工工序图图 2　原夹具结构　　新夹具结构如图 3所示 ,因为工件加工过程中…