基于Fluent的卫浴把手高光模具水路设计与分析

基于变模温技术原理,提出采用高光注塑技术生产具有高光泽度卫浴把手塑料件。为实现把手的高光效果,确定了高温水加热、低温水冷却的变模温方式,提出了高光水路设计方法,构建了双面变模温的随形水路。采用Fluent软件对模型热响应进行模拟分析,验证高光水路结构的合理性。     

基于Pro/E手机面壳的注射模设计

通过对CECT公司生产的其中一款手机塑料面壳的工艺分析、三维设计、分型面选取、流道、顶出机构和冷却系统的设计,最后进行模具的装配,详细介绍了注射模的结构和设计过程。     

基于Moldflow的高光无痕电视前壳注射模具设计

以液晶电视机前壳为例,结合制品的精度要求和模具结构特点,详尽分析高光无痕注塑模具流道系统、温度控制系统和复杂抽芯机构的设计方法,给出整套模具其它结构的设计要点。利用Moldflow软件,采用变模温工艺技术,对高光无痕注射成型工艺进行模拟分析,验证了流道系统和温度控制系统的控制效果。     

高光无痕注塑成型模具热响应的研究

高光无痕注射成型技术是一种新开发的注射技术,能够消除塑件表面熔接痕等缺陷,表面可以达到镜面效果,免去二次喷涂。通过建立模具的二维几何模型,应用ANSYS模拟了加热、冷却过程,获得了模具表面及熔体中心层的热响应和温度分布情况;对比分析了常规注塑与高光无痕注塑两种成型工艺;通过加热、冷却时间及温度分布等对比,验证了高光无痕注塑的优越性。     

响应面法优化莲子壳中黄酮类物质的提取工艺

利用酶辅助法对莲子壳中总黄酮的提取工艺进行优化。在单因子试验结果的基础上,采用响应面法研究了酶用量、酶解时间、p H值和酶解温度对莲子壳中总黄酮提取得率的影响。结果表明:纤维素酶具有较好的酶解能力,当酶用量为6.5 mg/g,酶解时间为1.5 h,p H 4.7,温度为46℃时,总黄酮得率达到7.1%。     

响应面法优化榛子壳棕色素萃取工艺

在单因素实验的基础上,采用响应面法优化超临界CO_2流体萃取榛子壳棕色素的工艺条件。结果表明,在夹带剂流速为0.62mL·min~(-1)、萃取时间为25.3min、萃取温度为39.0℃的最优条件下,榛子壳棕色素萃取液吸光度的实测值与理论预测值的相对误差在7%左右,与预测值接近。说明响应面法优化得到的榛子壳棕色素萃取工艺可行,准确可靠,具有实用性。     

响应面法优化微波辅助提取板栗壳色素

以板栗壳为原料,利用微波辅助提取板栗壳中的棕色素。在单因素实验的基础上,运用响应面分析法进一步对板栗壳色素的微波提取条件进行优化,并研究了各因素间的交互作用。研究结果表明,在重复提取3次的条件下,当1.0wt%Na HCO3为提取溶剂、料-液比为1∶25(g/m L)、辐照时间为6 min、微波功率为462 W,再将粗提液经酸沉、重结晶后,板栗壳色素的提取率达到了15.5%。响应面分析结果显示,功率对提取效率的影响最为显著,表明微波法可较好地应用于板栗壳棕色素的提取。     

基于UG的相机面壳注塑模具设计

采用UG软件设计了一种相机面壳注塑模具,同时介绍了设计的主要步骤、方法及相关命令。该模具采用了推杆潜伏式浇口、二级抽芯、斜顶抽芯、斜导柱大滑块抽芯等结构,保证了塑件质量,简化了模具结构,方便了模具加工,对同类塑件的模具设计提供了有益的借鉴。     

低挥发份LED灯丝胶的制备

利用FTIR对LED灯丝灯油状物进行分析,结合超高效聚合物色谱(APC),通过响应面试验优化配比及工艺参数,得出最佳的工艺条件为H/Vi=1.53,Process=Yes,在此条件下LED灯丝封装胶的高温失重率由的3.23%降低为1.83%,极大地降低了封装胶的高温挥发份,对提高封装后的LED灯丝灯的可靠性有明显帮助。     

响应面法优化大豆荚壳异黄酮超声-回流萃取工艺

利用超声萃取和回流萃取方法进行单因素实验,选取提取温度、超声时间和乙醇体积分数为影响因子,应用响应面法(RSM)优化大豆荚壳异黄酮的提取条件。结果表明,大豆荚壳异黄酮优化浸提条件为:提取温度83℃、乙醇体积分数为84%、超声时间30min、大豆荚壳颗粒150μm、液料比25:1、回流萃取时间90min、超声功率108W,大豆荚壳总异黄酮的得率为3.5mg/g。响应面法大豆荚壳总异黄酮的提取条件优化合理可行,为提高大豆荚壳总异黄酮的提取率提供了依据。     

基于Moldflow超声波探测器外壳注塑模具优化设计

超声波探测器是停车场智能化改造的重要设备之一,其外壳一般通过注塑成型加工而成,对于保护内部超声波传感器不受外界冲击及干扰起着十分重要的作用。利用计算机辅助技术,基于Moldflow软件,设计了某型号超声波探测器外壳注塑模具的浇注系统和冷却系统,分析了熔体在型腔内部的流动性和模具的翘曲变形,采用正交试验法,利用极差数据分析法和方差数据分析法,探究了影响翘曲变形的关键因素,并对注塑工艺参数进行了优化。试验结果表明:充填压力是影响超声波探测器外壳翘曲变形的主要因素;优化后的工艺参数使由所有效应、冷却不均效应、收缩不均效应造成的最大翘曲变形量分别为降低了22.41%、27.21%和22.48%,使流动不平衡性降低了1.41%,相比初始参数有了显著改善。     

基于PRO/E的鼠标底壳注塑模设计

详细地阐述了鼠标底壳注塑模具的设计过程。在设计过程中,首选运用PRO/E进行塑料件的三维造型、塑料件分型等工序,然后运用Plastic advisor进行塑料件流动分析,解决浇注系统的布局问题,并确定了浇口的最佳位置。整个设计过程比常规设计节约了时间、提高了效率,也提高了模具结构的合理性及模具质量。     

基于Pro/E及Moldflow的数码照相机外壳注塑模具设计

首先分析了数码照相机外壳的结构和成型工艺,然后使用模流分析软件Moldflow确定了点浇口的最佳位置,以及分析了充填时间、熔接痕、气穴位置等,为模具结构设计提供了合理的依据。最后着重阐述了浇注系统、成型零件的设计要点和模具工作原理。这种采用计算机辅助设计软件Pro/E和有限元分析软件Moldflow相结合的方法进行数码相机外壳的注塑模具设计,使得注塑模具的设计更具有准确性与科学性,有效缩短了模具研发周期和设计过程。     

基于Cimatron E的手表壳体数字化注塑模具设计

以Cimatron E软件为工具,应用注塑模具设计理论和方法设计了手表壳体注塑模,并就该数字化注塑模具设计中的重点和难点,如型腔布局、分型面创建、成型零件设计、侧抽芯机构设计等进行了探讨。该模具一次试模成功,并且经实际生产证明,其动作协调、系统可靠、塑件质量满足客户要求;采用该设计方法能够缩短新产品开发周期、降低成本、提高产品质量,对同类产品的研发具有一定借鉴意义。     

基于Pro／E隐形眼镜盒盒盖的注塑模具设计

采用Pro／Engineer来实现隐形眼镜盒盒盖的三维设计及模具成型零件设计，通过Plastic Advisor模块分析制件的进浇点及成型质量，再采用EMX组件来实现模架的装配，并在产品设计及模具装配过程中，辅助以必要的理论计算，将数字化设计与理论计算结合起来，可以大大缩短产品研发周期、模具设计周期，提高产品设计及模具设计的准确性、产品成型质量，降低产品研发、模具设计成本。     

基于Pro／E隐形眼镜盒盖的注塑模具设计

采用Pro／Engineer来实现隐形眼镜盒盒盖的三维设计及模具成型零件设计，通过Plastic Advisor模块分析制件的进浇点及成型质量，再采用EMX组件来实现模架的装配，并在产品设计及模具装配过程中，辅助以必要的理论计算，将数字化设计与理论计算结合起来，可以大大缩短产品研发周期、模具设计周期，提高产品设计及模具设计的准确性、产品成型质量，降低产品研发、模具设计成本。     

汽车空调暖风机壳体注塑模具设计

对汽车空调暖风机壳体进行了注塑模具设计,根据产品性能选择了PP8为材料;在分析流动比和产品结构的基础上,选择采用三点进浇的热流道浇口,4个侧面的侧抽芯采用了斜导柱抽芯和液压抽芯的方式。     

基于Pro/E的照相机外壳注射模具设计

以照相机外壳为例,在介绍了最新的Pro/engineer软件特点和模具设计流程的基础上,运用Pro/E+EMX对该注射与传统的注射模设计相比,运用Pro/E软件进行模具三维设计,可以大大缩短模具设计周期,降低模具设计成本。     

基于UG和Mold?ow的电器壳盖注塑模优化设计

以内部结构复杂的电器壳盖为例,针对塑件内部一处不规则凸起和矩形侧凹部分,设计了斜顶杆抽芯机构进行成型;而对塑件侧面深度较小的长方形孔,采用斜导柱侧向抽芯机构完成侧面成型。采用UG12.0Mold Wizard应用模块以确保各个机构间互不干涉,实现顺利脱模。关键点在于利用Moldflow软件从塑件的充填时间、缩痕指数、翘曲变形三个方面对比侧浇口和弧形浇口的优越性,最终设计了一模两腔和弧形浇口的最佳工艺方案。所设计的模具结构紧凑、工作稳定,对类似制件的设计提供了一定的理论指导。