利用均衡凝固理论降低离心铸造气缸套废品率

采用均衡凝固理论分析气缸套离心铸造的缩孔类缺陷形成原因，并利用该理论，通过改变热节部位离心铸造模具表面结构，调整斜度区的涂料厚度来调节热节根部的冷却速度，充分利用凝固过程自补缩，从而消除热节部位缩孔缺陷，使缸套的缩孔废品率降到了1％以下。     

壳体零件缩孔缺陷的解决

分析了壳体零件缩孔缺陷的形成原因及铸造工艺方案,通过采用人为制造热节来补缩铸件热节的浇注系统设计思路,有效地解决了缩孔缺陷。     

应用均衡凝固理论,解决球铁曲轴大盘缩孔

应用均衡凝固理论，在热节处加上冷铁，以解决热节冷却滞后带来的缩松、缩孔缺陷，减小冒口尺寸，提高了铁液利用率。     

熔模铸件孤立热节热型壳局部水淬试验

对熔模铸件孤立热节热型壳进行了浇注前及浇注后局部水淬激冷试验。试验结果表明，浇注前热型壳局部水淬能有效提高铸件孤立热节处的凝固冷却速度，有效防止热节处产生缩孔（松），而浇注后铸件型壳组局部水淬虽也能有效防止孤立热节处产生缩孔（松），但由于水淬时产生大量水气的内侵而形成大量麻点、麻坑类铸造缺陷。     

再谈有孤立热节铸件缩孔的解决措施

叙述了有孤立热节铸件缩孔缺陷的现场工艺改进措施，对其产生的原因进行了分析和探讨。提高型壳焙烧温度和浇注温度以及降低钢水在型壳中的温度降可以减少和避免缩孔缺陷的产生。     

均衡凝固工艺在灰铸铁汽缸套上的应用

本文介绍了665汽缸套铸件缩孔缺陷的排除过程,几种不同工艺方案的对比试验表明:采用均衡凝固工艺,冒口离开热节,防止了缩孔缺陷的产生。     

铸铁件中缩孔状气孔

本文提出了铸铁件中气孔缺陷的一种表现形式——缩孔状气孔。作者认为:导致缩孔状气孔的形成,有三个充分与必要条件:(1)铸件具有较宽的热节区;(2)在气体侵入铸件热节区的液态合金里形成气泡且无法排出;(3)合金本身的凝固应有体积膨胀。作者在对缩孔状气孔的形成机理进行探讨的同时,还提出了予防及消除缺陷的方法     

车用柴油机蠕墨铸铁缸盖铸造工艺探讨

采用底注或分型面侧注，顶置冷冒口、砂型、砂芯多开气眼等传统工艺方法不可能彻底消除缩孔、缩松、气孔和气缩孔等常见缺陷，是缸盖生产长期废品率高的主要原因。采用顶置热冒口，扩大冒口覆盖范围，铁液通过冒口进入型腔，提高浇注液流压力，利用冒口铁液压力进行液态补缩和阻止气体进入热节，是消除缩孔、缩松、气孔和气缩孔的有效措施。     

型壳局部增厚对铸件缩孔的影响

通常所说的“热节”，一般是指金属铸件的肥厚部分。然而，对于熔模精密铸造而言，型壳的增厚部分，也和铸件热节一样，使铸件产生缩孔。图1所示手柄铸钢件，铸后发现其端部有缩孔。为消除缩孔，在铸件上增设了φ6mm工艺盲孔，浇注后发现，该盲孔没有起消除或减小缩孔的作用，只是将隐蔽缩孔变成了开放缩孔(见图2)。这就完全有理由认定：此部分铸件的热节区域不仅仅包括铸件实体，也包括了部分型壳。     

烧结台车铸造工艺的数值模拟及优化

利用华铸CAE铸造模拟软件,对烧结台车的充型凝固过程进行了数值模拟。模拟结果显示在原工艺下铸件充型平稳,无卷气现象,但在凝固过程中,铸件厚大部位有热节产生,并最终形成缩孔、疏松缺陷。为了消除热节,在铸件的厚大部位增加了冷铁,并对增加冷铁后的新工艺进行了数值模拟。模拟结果表明铸件内的缩孔、疏松缺陷得到了有效的控制。将改进后的工艺应用到实际生产中,生产出的烧结台车无缩孔、疏松缺陷,内部组织致密,其质量满足了客户的要求。     

有孤立热节的小铸件缩孔解决方法

对有孤立热节的小铸件产生缩孔的原因进行了分析，通过提高型壳温度和浇注温度可减少和消除缩孔的产生，针对不同铸件采用不用的组树方案，以及增设铸造圆角均可有效地减少缩孔。     

镁合金压铸热裂纹形成机制及工艺对策

观察了镁合金压铸生产中常见的热裂纹缺陷，并对其的形成机制进行了详细分析，结果表明：热裂纹产生的主要原因是压铸镁合金在凝固温度区间热强度低、热脆性高以及收缩应力集中所致。为了消除热裂纹缺陷，提出了通过控制合金原材料成分、适当增加铸件热裂处圆角尺寸，同时调整压铸工艺参数的方法。     

太阳轮的熔模铸造工艺

对一种太阳轮铸件采用硅溶胶制壳工艺,通过设计合理的浇注系统,确定合理的脱蜡工艺、型壳焙烧工艺和浇注工艺,有效解决了该太阳轮铸件浇口根部热节处缩孔缩松严重的问题,成功浇注出该系列太阳轮铸件。     

内浇道质量流密度的探讨及浇注系统设计

通过对硅溶胶型壳冷却特点分析,利用水力学公式,推导出充型时钢液和内浇道型壁热交换时间与通过内浇道的钢液质量成正比,对内浇道附近金属液的流动过程和缩孔的产生带来影响。提出用质量流密度来校核内浇道面积的大小、数量,质量流密度小于0.4×104kg/m2的内浇道是安全的。介绍了质量流密度在热冒口、阶梯式、底注式、多内浇道、复合式浇注系统以及平衡浇注、铸件热流道中的应用。该方法能有效解决内浇道、流道过热中的缩孔问题。由于内浇道质量流密度考虑了铸件质量,不会因铸件质量大而热节尺寸小、内浇道总面积小,导致模组在淋砂时出现掉件现象。     

铸件内析出性气孔形成及演化的直接观察与分析

采用透明模型合金实时观察了铸件析出性气孔的形成发展,结果发现,纯物质凝固时,析出性气孔的产生发生于凝固型壳形成之后,随着凝固自型壁向中心凝固,呈现自周边向中心的气条生长。对于合金凝固,析出性气孔在凝固基本完成之后伴随着热裂及缩松的发生开始产生,呈现一定的偏聚现象。浇注前熔体过热度的提高将使析出性气孔更加密集,铸型和环境温度的降低有利于降低气孔的数量及分布范围,采用真空除气,可有效地抑制析出性气孔的产生和热裂缩松缺陷的形成。     

拨叉热裂数值模拟与分析

在采用熔模精密铸造生产拨叉的过程中,热裂是常见的铸造缺陷。为了充分分析热裂产生的原因,本文采用铸造仿真软件Procast对铸造过程进行模拟,对流场、温度场、应力场进行了模拟和分析,预测和分析热裂产生的位置,结果表明:拨叉铸造过程中,局部区域应力集中,在缩孔附近产生热裂纹。通过降低浇注温度,提高模壳预热温度,增大凸台过渡倒角,可以减小应力集中,从而避免热裂。     

液态模锻钢平法兰热裂纹形成的工艺模拟实验的研究

采用工艺实验,模拟液态模锻钢平法兰热裂纹的形成,证实了裂纹总是产生在液态模锻过程中制件凝固壳中因模具导热不良而形成的迟缓部位的观点。考察了钢水冶金质量对裂纹倾向的影响。在实验研究的基础上,对裂纹形成原因进行了深入分析。