自动送料连续模设计

1.零件冲压工艺分析 导电体是温控器上的零件,外形尺寸如图1所示,长25.7mm,宽11.8mm,并有一处10mm×20°舌部。该零件要求表面光洁,不能有瑕疵、划痕,毛刺高度在0.05mm以下。材质为半硬态H62黄铜带,料厚0.8mm。成形此零件,需要经冲孔、落料、翻孔及弯曲等多道工序。若采用单工序生     

后制动器底板冲压成形及冲模设计

后制动器底板(见图1)是运输车的重要零件之一,材料为厚3mm的08钢,是一中部浅拉深兼成形外缘翻边的零件。首先零件中部的平面有一定的平面度要求,而其中还要冲制一个外围大约为100mm×50mm,近似椭圆,高为29mm的锥形凸台。因此,对这一形状特殊的零件需要采用什么样的冲压工艺是本冲压件能否成形的关键。其次,就本零件所进行的工艺分析,成形模和冲裁模的设计是必不可少的。本零     

汽车保险杠翻边模设计

1.保险杠翻边成形特点 保险杠是汽车覆盖件中较难成形的零件之一。图1为某型皮卡车保险杠零件图,零件长1690mm,高385mm,宽162mm。纵向呈“Ⅱ”字型,横断面也是“Ⅱ”字形状。零件中间翻边向下、两端翻边向内。确定冲压工艺方案时,需将翻边展开,加上适当的补充部分,构成一个完整的拉延件,拉延后再经过垂直修边和两端侧修边,就达到了翻边前的状态。     

咔环的冲压工艺与模具设计

咔环冲件见下图 ,外径与圆筒部分的长度均为( 1 5± 0 2 )mm ,是用 1 2mm厚的冷轧 1 0钢板冲压制成。该冲件的加工难度不仅在于不封口圆环的冲压 ,更在于对圆筒开口处宽 5mm、长 1 0mm的斜置把柄的加工 ,要求开口与柄宽相等 ,柄向外约偏 3 0°。1 冲压工艺与排样图根据冲件尺寸及结构形状的要求 ,计算其展开平毛坯为一条长×宽 =L×B =42mm× 1 5mm的矩形带 ,其一边中部有 5mm× 1 0mm的凸台。冲压时采用有芯卷圆 ,在预弯成U形后卷圆成形。考虑一模成形连续冲制 ,5mm× 1 0mm凸台与搭边相连弯出外斜 3 0°后切断分离。从模具承载受力分…     

凸模形状对材料流动的影响

我们在设备零件的开发过程中,遇到图1所示的零件,要求3—φ4mm×3mm的小柱根部平整,并且尺寸δ不小于0.7mm。 1.工艺确定 因为零件的数量比较多,我们决定采用冲压成形工艺,即在φ4mm小柱的对面挤压,使材料按预     

撑臂零件的冲压工艺及模具

一、零件工艺分析我厂生产的撑臂零件(见图1),材料为 A3冷轧薄钢板,料厚δ为2mm,两处2-φ5孔同轴度为φ0.3mm,小批量生产。该零件材料、结构形状和尺寸精度都适合于冲压工艺的要求。两侧壁有高低不平的台阶、凸筋、凸缘、凸脚和孔,冲裁后要进行胀形、翻边和弯曲等多次成形。两处同轴孔在弯曲成形后侧冲困难,应在弯曲成形前冲成。     

巧用圆管形弯曲模

我们厂生产的鲍尔环零件如图1所示,其展开图见图2,材料为δ=1mm的铝板。生产的规格有φ50mm×50mm、φ38mm×38mm、φ25mm×25mm三种。生产工艺为切舌→落料→成形。     

翻边与波浪成形复合模的应用

图1b所示是抛光机砂轮两侧加强垫的零件图。分析这个零件的冲压工艺,认为需要落料、冲孔、翻边及波浪成形等多项工序,安排在一个复合模中完成有困难,更不易保证尺寸精度,故设计成两套模具,分别进行冲孔 落料和翻边 压波浪成形。本文介绍翻边与波浪成形复合模。     

微型马达壳体的成形工艺及压凸台模设计

图1所示微型马达壳体是汽车、玩具、家电音响、工具等微型电动机中的关键冲压件,该冲压件材料厚度t=0·6mm,内腔尺寸为30·8mm±0·02mm,上端六处凸台尺寸如图所示。壳体各尺寸精度要求高,材料为08F,壳体经成形后,不许有擦伤、毛边等现象。1·工艺分析该零件生产批量大,经过分析,确定了如下工艺方案:采用八套单工序模冲压成形,即落料拉深模、拉深剪边模、冲侧面缺口模、压凸台模、压星校正模、四孔冲孔模、翻孔模、轴颈拉深模。在工艺方案确定的同时,认为拉深剪边模及压六处凸台模是该零件冲压过程中的两道关键工序。如果凸凹模尺寸选择…     

滚针轴承冲压外圈的工艺改革

一般冲压滚针轴承外圈的工艺是将08或10号薄钢板冲压、弯边成形后进行热处理,然后装配保持架和滚针。这种工艺过程常见的弊病是装配后要落针,影响旋转。为克服这一缺陷,我厂对此进行了工艺改革。我们在试制7942/15K 滚针轴承的过程中,在外圈热处理之前,对图中外圈的弯边处涂上市场供应的 KT-930保护涂层,在碳氮共渗后,不仅使轴承外圈和滚针接触的工作表面(氰化层0.14～0.16mm)达到金相和硬度要求,而且避免了弯边区域碳氮共渗,同时提高了弯边区的韧性,使弯边工序可在热处理后进行,轴承中滚针旋转灵活无阻滞。     

U形罩冲孔翻孔复合模具设计难点

U形罩为我公司的常用零件,材料为无氧铜,料厚1mm,采用冲压加工。其冲压工艺为：落料引深一冲孔一翻孔。由于该类零件产量很大,为了提高生产效率,我们对其加工工艺进行分析,尝试设计冲孔翻孔复合模具,将冲孔、翻孔两道工序一次加工完成。图1、图2为常规工艺的冲孔、翻孔工艺图。     

汽车前悬架三角臂冲压成形数值模拟分析

汽车悬架系统需要能承受来自路面反复冲击载荷,为了制造出符合设计目标的汽车悬架三角臂零件,选择合理的工艺路线实现零件成形,应用板料成形模拟软件Dynaform对QStE500TM材料的三角臂零件成形工艺进行动态数值模拟与计算,在模具制造前预估冲压成形过程中坯料厚度及应力等变化。后处理分析结果表明冲压成形结束后没有拉裂痕迹,整体材料变形处于可行区域,但局部边界有起皱风险,翻边局部区域厚度有明显变化,主应变、次应变、边界材料流动及应变矢量均处于合理范围;也验证了零件冲压成形工艺路线的可行性,对零件结构优化和加工制造提供了参考依据。     

夹板圈成形装置

我厂生产的3Z-4.2型旋转铡草机中有一个夹板圈零件(图1),材质为Q235A扁钢3mm×25mm,传统工艺是在卷板机上固定成形模具,利用模具将坯料卷圆后焊合接口处,再从卷扳机上将夹板圈取下,最后经过校平,校圆而成合格品。这样不仅生产效率低而且零件的尺寸公差和形位公差都难以保证。     

感温卡拉深模设计及注意事项

1.零件分析 图1所示为蒸发器零部件感温卡,材料为2A02铝板,料厚为0.5mm。由于该零件需与蒸发板硫化在一起,所以表面质量及平面度要求较高,不允许有翘曲、划伤、压印、起皱、拉裂等缺陷。由于该产品处于小批试制阶段,工艺定为:下料—拉深—切边。首先计算零件展开尺寸,画出展开图,然后计算零件的变形量,确定能否一次拉深成形。通过计算可以一次拉深成形。下料尺寸为44mm×52mm,为增大角部的拉深系数,采用圆角处理。     

汽车门槛内板翻边成形复合模冲压工艺设计

翻边整形模具结合了翻边和整形两道工序.汽车钣金件的质量好坏在很大程度上受复合模质量的控制.通过分析钣金件一门槛内板结构特点,初步建立零件工艺补充数模,确定冲压方向和建立压料面,通过专业软件展开零件面积确定毛坯,对所用的冲压设备进行校核.     

火车锁轴铸钢件上下横浇道工艺

火车锁是铁路敞车及平板车上底盘固定集装箱的装置,其中火车锁轴(见图1)为火车锁上的主要受力零件,受集装箱装卸时的扭矩及车辆运行过程中的冲击力。由于锁轴头为圆弧形的非加工面,对表面质量要求较高,因而设计上采用了以石蜡制壳方式的精密铸造工艺,浇注方式以一个直浇道(88mm)带4个横浇道(50mm×30mm×25mm,见图2)一次浇注成形4个锁轴,整个杆部毛坯尺寸为35mm。11单横浇道的缺点试制之初采用的是上横浇道的浇注方式(见图3a),该方式的优点是直浇道短,出品率较高,气体易于排除。但是零件杆部横浇道距截面尺寸变化较大的位置远,凝固时冷…     

翻边复合模

我厂在新产品试制中,遇到了如图1所示零件,该零件要求翻直径为6.5mm的孔,按以往的工艺需两套模具。现只用一套翻边复合模即可完成(图2)。 冲制过程:当冲头1向下运动时,冲头与工件接触,并使工件翻边部分产生塑性变形。随着冲头向     

车床用卷压成形模设计

郑州读者范兵来信说 ,由于食品机械的发展 ,有些零件需要用不锈钢薄板包边 ,包边的方式较多 ,希望本刊介绍有关包边的经验。　　本文介绍了在普通车床上用卷压成形模卷压不锈钢薄板包边圈代替模具冲压加工包边圈 ,显著降低了产品成本 ,又提高了产品质量。包边圈如图 1所示 (圆环成形后焊接 )。图 1　包边圈　　一、原模具冲压成形工艺原工艺用模具落料冲孔 (材料 :δ0 .4,1Ｃｒ18Ｎｉ9Ｔｉ)在冲床上采用复合模落料冲孔 ,再用翻边模翻边。翻边后 ,零件在炉内加热烧红 ,放入所需包紧的零件 (筛网 )进行压紧 ,因材料较薄 ,无压边装置 ,板料在压…     

MEM成型大形零件原型工艺研究

熔融挤压成形(MEM)是快速成形(RP)技术中的一种重要工艺,清华大学激光快速成形中心成功开发大型MEM设备MEM600,能够高速制造500mm×500mm×600mm的大型原型.从数控、喷头、工艺等方面论述大型原型零件的成形过程.     

宽板大圆弧弯曲件的加工

我厂设计的新品迷你型电动叉车的外围板零件（如图1所示）,材质为Q235A,板厚t=6mm,板宽B=642mm。成形后开档H=800mm,圆弧为R140mm,长度L=1030mm。该件弯曲变形的相对宽度B／t=107,相对弯曲半径R／t〉23,是一种典型的宽板大圆弧弯曲件。零件两圆弧中间直边段设有许多大小不一的安装孔和工艺孔,一侧直边段还设有一个大尺寸的矩形门洞孔,生产加工难度相当大。