连铸机扇形段辊缝控制技术

为满足铸坯规格多样化和提高铸坯产品质量的要求,连铸机扇形段需要具备辊缝自动调节功能。为此,江西新余钢铁公司的厚板坯连铸机使用扇形段辊缝控制技术,通过辊缝折算获得精确的扇形段辊缝反馈,采用位置控制、同步控制和框架变形补偿等方法实现扇形段辊缝的自动控制;同时还通过压力闭环和位置补偿的策略使扇形段的压下力尽量保持平衡,实现"软夹紧"功能,确保设备安全。实际应用效果表明,该辊缝控制技术可以适应多种规格的连铸坯,并能大幅提高产品质量。     

基于扇形段受力预测模型的动态辊缝控制技术

扇形段辊缝的优化设计与控制是连铸生产中的重要工艺.通过有限元仿真及样机实测对扇形段拉杆变形及框架挠度进行评估,分析了浇铸过程中影响扇形段变形主要铸坯反力,提出了基于扇形段受力预测模型的动态辊缝控制方法,实现了扇形段变形动态补偿.生产结果表明,扇形段辊缝控制精度达±0.15 mm,板坯厚度规格满足工艺要求,生产钢种铸坯中...     

连铸板坯动态轻压下辊缝偏差研究

连铸扇形段辊缝波动是连铸坯质量提高的限制环节。通过数据分析发现：测量辊缝值和设定值存在较大偏差是辊缝波动的主要原因。对扇形段连接关键单元（连杆）进行有限元分析,得到连杆应力云图和变形云图,数据显示：在最大受力的条件下,连杆变形量最大可达到0．945mm。对连铸控制系统进行数据补偿后,可以实现设定辊缝值与实测辊缝值的良好吻合,为保证铸坯质量提供设备基础。     

宝钢分公司4#连铸机的扇形段控制

连铸机扇形段起着支撑和导向铸坯的作用,是在铸坯凝固过程中直接与之接触的设备,对铸坯表面质量和内部质量有很大的影响.扇形段控制的目的主要是使其根据工艺需求确保准确和稳定的辊缝.介绍了宝钢4#板坯连铸机扇形段控制系统的组成和特点,从控制周和位置传感器这两个决定辊缝控制系统稳定和精度的关键点入手,阐述了提高系统稳定性和精确性的措施;最后介绍了利用扇形段控制来优化连铸工艺流程的理论和实践.     

SMART／ASTC技术的冶金、操作和经济效果

铸坯锥度自动控制(ASTC)技术与SMART智能扇形段联合实施，通过减轻中心偏析而显著改善连铸坯内部质量。辊缝锥度可以远程调节，借助动态轻压下能够满足在过渡浇铸条件下的特殊要求。SMART／ASTC技术可理想地用于各钢种的板坯和大方坯连铸生产。     

SMART~/ASTC技术的冶金、操作和经济效果

铸坯锥度自动控制 (ASTC)技术与 SMART○R智能扇形段联合实施 ,通过减轻中心偏析而显著改善连铸坯内部质量。辊缝锥度可以远程调节 ,借助动态轻压下能够满足在过渡浇铸条件下的特殊要求。SMART○R/ASTC技术可理想地用于各钢种的板坯和大方坯连铸生产     

SMART(○R)/ASTC技术的冶金、操作和经济效果

铸坯锥度自动控制(ASTC)技术与SMART(○R)智能扇形段联合实施,通过减轻中心偏析而显著改善连铸坯内部质量.辊缝锥度可以远程调节,借助动态轻压下能够满足在过渡浇铸条件下的特殊要求.SMART(○R)/ASTC技术可理想地用于各钢种的板坯和大方坯连铸生产.     

板坯凝固收缩与扇形段辊缝优化设计研究

针对炼钢厂铸机扇形段寿命随着高强度钢的生产日益降低的问题,采用数值模拟的方法对铸机浇铸高强钢过程中的铸坯凝固传热和凝固收缩问题进行研究,利用钢种的热膨胀系数对铸坯自由凝固收缩变形行为进行分析。通过计算分析发现钢种的凝固收缩特性与其相变过程的质量密度密切相关,利用铸坯温度场和钢种热收缩特性研究铸坯在铸机扇形段内厚度方向的收缩,优化扇形段辊缝设置。通过调整辊缝调整适应铸坯缩量,减少铸坯对扇形段负载,降低拉坯阻力。通过以上措施的应用,铸机扇形段更换量得到降低,水平段更换量降低了32%,驱动辊扭矩由调整前的25.15%下降到调整后的18.8%。     

宽厚板铸机压力控制轻压下功能研究与应用

为提升宽厚板铸坯的内部质量,开发了一种压力控制轻压下技术,实现了无凝固模型控制条件下的连铸动态轻压下。该方法是通过编写PLC控制程序,实时计算生产过程中铸机控制系统扇形段液压缸反馈压力,并且与生产实践中统计的压力标准值进行判断比对,通过控制扇形段辊缝的开口度来实现符合压力标准值要求的目的,从而实现压力控制轻压下自动控制系统功能。应用结果表明:铸坯中心偏析C类2.5级别以上比例从投入使用前的月平均75%提高到90%以上,中心裂纹评级0.5以下所占比例由月平均50%提升至80%以上。     

宽厚板铸坯中间裂纹缺陷的研究与控制

通过对莱钢宽厚板连铸机铸坯中间裂纹缺陷的研究分析,总结出钢水中碳、锰元素与中间裂纹产生几率的关系,认为扇形段辊缝精度和二冷强度是影响铸坯中间裂纹的关键因素,良好的辊缝精度和喷嘴状况能够有效避免铸坯中间裂纹的产生,钢水过热度和拉速等连铸工艺条件也是中间裂纹的产生因素,并根据裂纹产生的原因制定了整改措施。     

宽厚板连铸动态轻压下工艺

在工业试验的基础上,对宽厚板连铸机实施动态轻压下后连铸坯中心偏析严重的原因进行了探讨与分析。研究发现：扇形段辊缝实测值与位移传感器测量值之间存在差值,且每个位置差值的偏差较大,导致压下量的实际执行量存在较大偏差,是产生严重中心偏析的重要原因。通过扇形段开口度测量与标定方法的优化改进,将每个扇形段不同位置的辊缝实际值与位移传感器测量值的差值保持在标准差值a,连铸机扇形段的辊缝得到了精确控制,动态轻压下工艺参数得到了精确执行,连铸坯内部质量得到了较大改善。     

鞍钢微合金钢铸坯中间裂纹控制实践

分析了鞍钢微合金钢板坯中间裂纹的产生原因,采取了降低中间包钢水中的S含量、优化扇形段驱动辊压力和转矩、优化二冷水水量等措施。采取措施后,铸坯中间裂纹指数降低,连铸坯内部质量得到改善。     

连铸浇钢前基于压力反馈的扇形段辊缝设置方法

动态轻压下技术是解决板坯内部质量缺陷的一种有效方法。针对连铸开浇时刻初始辊缝的精确设置对动态轻压下技术最终实施效果的影响,开发出一种连铸浇钢前基于压力反馈的扇形段辊缝设置方法。该方法能够对连铸开浇时刻初始辊缝进行精确调整,从而确保了动态轻压下技术的有效实施。该方法在三炼钢厂连铸现场稳定运行以来,有效确保了动态轻压下技术的实施效果,提升了铸坯内部质量。据统计,偏析等级被评为C类2.0以下的板坯产量由方法实施前所占板坯总产量的70%提升到方法实施后的100%,该方法在钢铁企业的连铸工序具有很好的推广价值和应用前景。     

提高中厚板连铸坯内部质量的工艺优化研究

舞钢炼钢厂分别从电磁搅拌、轻压下、铸机精度、二冷水量、扇形段驱动辊压力、中间包清洁度、铸坯堆垛缓冷等环节进行工艺优化,改善了连铸坯内部质量,为提高钢板的内部质量创造了条件,使钢板探伤合格率得到显著提升。     

济钢板坯连铸机智能扇形段(ASTC)电气控制系统的应用

济南钢铁集团总公司第三炼钢厂1#连铸机由奥钢联公司设计制造,其扇形段共14段,其中水平段(7-14段)采用智能扇形段(ASTC)。智能扇形段电气控制系统具有严密的控制逻辑及可靠的控制精度,通过对水平段辊缝的实时动态控制,可有效提高扇形段辊缝的控制精度,提高了铸坯质量。     

连铸拉矫机辊缝在线标定方法研究与应用

基于连铸坯凝固热收缩仿真计算结果,并结合以铸坯为厚度标尺检测得的拉矫机架辊缝偏差,研究开发了一种大方坯连铸拉矫机辊缝在线标定方法,为铸坯轻压下实施准确的压下量提供保障。实践证明,采用此在线辊缝标定方法后,轻压下压下量相对偏差可控制在4%以内,无偏差铸坯比率达到83.33%。     

改善AH36钢板坯中心偏析的试验研究

基于现有炼钢工艺设备,对马钢2号板坯连铸机浇注AH36钢采用的轻压下方式及工艺参数进行试验研究,结果表明:采用静态辊缝轻压下方式存在很大的局限性,其最优方案为采用1号静态辊缝曲线和动态轻压下DSC3组合;在保证扇形段对弧精度及辊缝控制精度的基础上,通过优化轻压下参数,改善了铸坯中心偏析质量,使AH36铸坯中心偏析等级由平均B1.5提高至C1.0。     

提高扇形段在线辊缝控制精度影响因素分析及对策研究

针对影响提高扇形段在线辊缝控制精度的问题，分析对比了扇形段的主要几种结构型式及存在的不足，研发出了具有自主知识产权的无间隙辊缝调节扇形段，并在多台板坯连铸机上成功运用。对于扇形段刚度引起的辊缝控制偏差，基于仿真分析与样机测试相结合的方法，获得了扇形段在不同夹紧液压缸压力条件下的弹性变形量，通过该变形量对辊缝进行补偿，提高了在线辊缝控制精度，获得良好的应用效果。对于扇形段不同倾动角度的影响，通过对扇形段在不同倾动角度条件下的受力分析，推导获得了扇形段不同倾动角度与进出口辊缝偏差之间的补偿关系。研究所提出的改进方法对实现扇形段辊缝的在线精准控制具有重要的指导意义。     

板坯连铸机ASTC动态辊缝精度控制实践

为解决中心偏析、疏松及裂纹对连铸坯表面及内部质量造成的影响及避免连铸机拉坯阻力过大导致的夹坯事故,对连铸机辊缝精度低下的原因进行了分析,提出了解决方法,通过采取控制连铸辊零部件及其装配精度、辊子堆焊表面硬度、提高扇形段维修安装对弧精度、计算并分析在线辊缝校正规律等措施,提高了连铸机产品的质量。     

板坯连铸机扇形段制造质量控制研究

板坯连铸机是现代炼钢生产中必不可少的设备,在板坯连铸机组中,扇形铸坯导向段是与热铸坯直接接触的部位,主要起到了支撑和铸坯导向的作用,因此扇形段的质量和性能也是保证连铸产品质量和机组高效运行的关键。