转炉冶炼高钛铁水的喷溅原因及控制

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂260 t转炉冶炼高钛铁水发生喷溅的问题,分析了喷溅的原因,采取高、低硅铁水兑折或双渣法,根据底吹状态控制氧枪枪位的措施后,转炉冶炼高钛铁水的喷溅率由40％降至16％,保证了生产的顺行.     

高硅铁水转炉双联脱硅工艺的探索及实践

八钢欧冶炉开炉初期铁水硅高,铁水硅含量平均5.1%。高硅铁水在转炉无法进行常规的单渣、双渣冶炼。八钢炼钢厂120t转炉为了消化高硅铁水,通过探索实践,采用了"双联脱硅"工艺,将脱硅与脱碳、脱磷分步进行,由两座转炉联合完成冶炼,成功解决了欧冶炉高硅铁水带来的喷溅问题。"双联脱硅"工艺日处理能力为5000～6000t。文章介绍了双联脱硅工艺的试验探索、工艺流程及转炉冶炼的制度。分析了"双联脱硅"工艺处理高硅铁水的生产成本。     

转炉高钛铁水冶炼工艺优化

由于高炉采用钛矿护炉,使得铁水中的钛质量分数明显增高,已远远超出转炉正常冶炼要求。为了减轻高钛铁水对120 t转炉冶炼带来的不利影响,如过程喷溅、“炉渣返干”、炉口黏渣等情况,通过改变铁水消化模式、供氧制度、枪位制度、造渣制度和终点控制制度等方面进行冶炼工艺优化,成功解决了这一系列问题。结果表明,优化后的冶炼工艺不仅缩短了废钢入炉的时间,稳定了过程控制,而且加快了生产节奏,吨钢钢铁料消耗降低2.5 kg,取得了较好的实践效果和经济效益。     

浅析水钢100t转炉喷溅的控制措施

喷溅是转炉炼钢吹炼过程中经常出现的一种现象,喷溅不仅带走大量的金属损失,而且冒烟污染环境。水钢为了进一步降低铁前成本,炼铁采用部分价格相对较低的钒钛磁铁矿,铁水中钛含量大幅上升,Ti氧化生成TiO2的过程,对转炉喷溅影响较大,导致喷溅的进一步增加。本文分析了喷溅产生的根本原因尧铁水中Ti氧化的反应机理等问题,通过转炉冶炼过程的操作调整,进一步降低了转炉喷溅,水钢100 t转炉金属喷溅率从5.23%降低至2.85%,取得了良好的经济效益和社会效益。     

含钛铁水转炉冶炼及其预脱钛行为研究

基于河钢集团唐钢公司150 t转炉含钛铁水冶炼实绩,采用冶金热力学分析和现场试验相结合的方法,研究了含钛铁水转炉造渣冶炼及其预处理喷氮预脱钛行为。研究结果表明:铁水钛的质量分数在0.12%以下时,转炉采用单渣法冶炼,可控制喷溅。向含钛铁水中喷吹氮气,促使氮化钛类物质析出,从而降低铁水钛含量的方法可行。铁水氮含量越高、温度越低,越有利于铁水脱钛反应的进行。平衡条件下,铁水温度和钛的质量分数分别控制在1573 K和0.12%时,铁水中平衡溶解氮的质量分数在13×10-6;铁水预处理喷氮气预脱钛,其脱钛率在20%左右。     

转炉高锰铁水冶炼优化

铁水锰含量高,转炉吹炼过程会出现持续性喷溅现象,导致转炉生产不稳定,终点难以控制,工人劳动强度大,炉衬严重,甚至烧坏设备.根据转炉吹炼高锰铁水不同时期特点,从优化转炉加料时机、数量及吹炼枪位控制方面入手,改变吹炼操作模式,取得了良好效果.喷溅率由70％左右降到15％以下,稳定了吹炼过程操作,达到了转炉平稳冶炼的目的.     

高钛铁水的冶炼实践

2017年5月福建三钢闽光股份有限责任公司4#高炉用炉内加钛矿的方式来延长寿命以提高铁水产量,但由此产生的高钛铁水给炼钢转炉冶炼造成困难,炼钢厂针对高钛铁水冶炼进行工艺优化,优化后冶炼高钛铁水炉次炉渣化好的比例从原来的31.60%提高到82.91%,转炉脱P率从原来的62.58%升高到67.23%,交接班炉口直径较大的比例由原来的20.63%增加到76.34%,生产得于顺行。     

切割渣在铁水预处理脱硅中的应用

为了稳定降低高硅铁水的硅含量,鞍钢股份有限公司炼钢总厂在铁水预处理工序应用切割渣进行脱硅后,硅含量平均值稳定降低了0.23%;转炉冶炼过程中喷溅现象明显减少;降低了转炉冶炼铁损和熔剂成本,综合效益达到7.18元/t钢。     

高硅铁水转炉吹炼实践

介绍了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司在铁水预处理工序对高硅铁水进行脱硅处理,在转炉工序使用高硅铁水进行转炉生产的实践。实践表明,在铁水预处理工序采用脱硅剂进行脱硅能有效降低铁水硅含量,在转炉工序通过调整操作制度,可以采用高硅铁水入转炉冶炼,实现了转炉和高炉生产同步。     

济钢45t转炉高铬铁水冶炼攻关实践

针对高铬铁水转炉炉渣组分不适应造成的化渣困难,中后期喷溅、钢铁料损失严重等技术难题,进行转炉高铬铁水冶炼技术攻关。采用优化吹炼制度,铁水对折和高铬铁水冶炼工艺制度等技术措施,有效地解决了冶炼过程化渣困难,中后期喷溅、钢铁料损失严重及粘枪严重等技术难题。取得了较好的效果。     

高钛铁水转炉少渣冶炼技术研究实践

渣料消耗是转炉炼钢的关键经济技术指标之一,其值高低代表炼钢技术水平,与满足脱磷、护炉要求相矛盾。某钢厂受高炉矿原料配比影响,铁水钛、磷含量较高,为保脱磷、护炉满足要求,渣料消耗较高。为此,基于高钛铁水性质及其转炉成渣特征,优化转炉供氧制度、造渣制度,以“镁固钛”为技术核心,控制炉渣高TiO₂含量对脱磷、护炉的影响,提高渣料利用率。通过上述工艺的持续优化,形成了高钛铁水转炉少渣冶炼技术,渣料消耗由55.67 kg/t降低至45.86 kg/t,取得了较好的经济效益,为高效化炼钢技术发展奠定了基础。     

以铁水硅为主线的转炉冶炼操作

采用以铁水硅为主线的转炉冶炼，冶炼过程平稳，缩短冶炼周期，减少石灰的消耗，减少过程喷溅，提高钢水收得率，降低转炉冶炼成本，同时提高产品实物质量。     

模拟复吹转炉脱钛预处理的理论和试验

 采用具备顶底复吹功能的500 kg感应炉模拟了转炉预脱钛工艺,分析了钛的氧化反应机理。试验结果表明：终点铁水钛质量分数平均为0.008 2%,脱钛率平均为71.3%。脱钛率随铁水温度升高而降低,随熔池供氧量增加而增加。铁水的终点钛质量分数与终点硅、锰质量分数存在平衡关系,与过程中碳的氧化没有相关性。渣铁间钛分配比为0.6～1.6,随渣中氧化亚铁质量分数的提高而提高,随铁水温度的升高而降低。试验结果和低温下有利于脱钛的理论分析一致。     

提高钒钛铁水转炉冶炼废钢比工艺研究

废钢比是转炉生产的重要经济技术指标,其值大小直接影响转炉冶炼钢铁料消耗及热平衡,提高入炉废钢比是实现节铁增钢、降本增效的重要技术手段。然因冶炼低硅含钛铁水成渣难、脱磷难等问题,对应入炉废钢比持低不高,直接影响转炉生产成本。为此,基于低硅含钛铁水冶炼特点及难点分析,结合水钢生产实践,通过氧枪喷头优化、枪位优化、添加提温剂等工艺优化和技术开发,使入炉废钢比由优化前7.41%提高至13.48%,优化效果较为明显。     

影响转炉钢水收得率因素分析

钢水收得率是转炉生产的一项重要生产考核指标。本文从铁水条件、终点氧和转炉喷溅等以下几个方面分析转炉钢水收得率的影响因素。     

铁水中微量元素对炼钢工艺的影响

水钢采用低比例的钒钛矿高炉炼铁,获得含有钒钛等微量元素的铁水,其性质既不同于一般铁水,也不同于高钒钛铁水,为了弄清这些微量元素对转炉炼钢工艺的影响,分析了钒钛钢渣的物相、熔化性,用高频感应炉模拟转炉吹炼过程并结合生产试验得知:1)普通铁水的碳焰温度为1 370～1 400℃,水钢铁水的碳焰温度为1 400～1 430℃,比普通铁水高约30℃;2)在较小的供氧速度下,铁水中的钛、硅、锰可与碳分阶段氧化;3)含有TiO2炉渣的发泡能力、储泡能力强于不含TiO2的炉渣,炉渣中的CO反应性气泡使炉渣的发泡更加严重;4)在转炉吹炼前中期,炉渣中过高的FeO、较低的碱度,炉渣中大量的C-FeO反应,以及含有TiO2炉渣的储泡性质,是喷溅的主要原因。     

转炉炼钢用铁水的硅含量分析

转炉炼钢用铁水硅含量过高会影响脱磷率,增加脱磷剂及造渣剂的用量,因硅含量还起着调整炉渣碱度的作用,因此,铁水中的硅含量既不能过高也不能过低,通过计算脱磷量与渣量的关系,确定了入炉铁水含硅量的合理值,为铁水脱硅提供了理论依据,为转炉炼钢提供优质铁水。     

转炉高硅铁水冶炼操作实践

转炉高硅铁水冶炼具体操作为： 1铁水预处理阶段：铁水降硅时首要考虑的是搅拌,这是由于要提高硅效率,必须提高硅在反应界面的扩散率,这就需要加强搅拌。     

转炉炼钢用铁水的硅质量分数分析

转炉炼钢用铁水硅质量分数过高会影响脱磷率,增加脱磷剂及造渣剂的用量,同时硅质量分数还起着调整炉渣碱度的作用,因此,铁水中的硅质量分数既不能过高也不能过低。通过计算脱磷量与渣量的关系,确定了人炉铁水硅质量分数的合理值,为铁水脱硅提供了理论依据,为转炉炼钢提供优质铁水。     

100t转炉用含钛铁水冶炼高碳钢的留渣+单渣操作实践

针对100 t转炉用含钛铁水冶炼高碳钢的前期成渣难于熔化、脱磷率低的问题,分析了含钛铁水转炉炼钢的成渣过程和炉渣的物理特性,开发了留渣+单渣工艺技术。循环利用终点炉渣,充分发挥渣中10%～13%FeO高(FeO)含量的特点,快速把含钛铁水冶炼前期的CaO-TiO₂-SiO₂三元渣系转变为CaO-TiO₂-SiO₂-FeO四元渣系,脱除钢中大部分磷。控制终渣碱度大于3.2、(TiO₂)含量小于5%,使转炉出钢[C]≥0.20%、[P]≤0.014%,转炉炼钢脱磷率达到88%～92%,石灰消耗下降到28 kg/t_钢。